液压系统安装与调试06 案例库 案例11 液压缸.docx

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1、液压缸一、基本内容液压缸是将液压能转变为机械能的、做直线往复运动（或摆动运动）的液压执行元件。它结构简单、工作可靠。用它来实现往复运动时，可免去减速装置，并且没有传动间隙，运动平稳，因此在各种机械的液压系统中得到广泛应用。液压缸输出力和活塞有效面积及其两边的压差成正比；液压缸基本上由缸筒和缸盖、活塞和活塞杆、密封装置、缓冲装置与排气装置组成。缓冲装置与排气装置视具体应用场合而定，其他装置则必不可少。二、类型根据常用液压缸的结构形式，可将其分为四种类型：1.活塞式单活塞杆液压缸只有一端有活塞杆。如图所示是一种单

2、活塞液压缸。其两端进出口油口A和B都可通压力油或回油，以实现双向运动，故称为双作用缸。2.柱塞式的特点：（１）它是一种单作用式液压缸，靠液压力只能实现一个方向的运动，柱塞回程要靠其它外力或柱塞的自重；（２）柱塞只靠缸套支承而不与缸套接触，这样缸套极易加工，故适于做长行程液压缸；（３）工作时柱塞总受压，因而它必须有足够的刚度；（４）柱塞重量往往较大，水平放置时容易因自重而下垂，造成密封件和导向单边磨损，故其垂直使用更有利。3.伸缩式 伸缩式液压缸具有二级或多级活塞，如图所示。伸缩式液压缸中活塞伸出的顺序式从大到

3、小，而空载缩回的顺序则一般是从小到大。伸缩缸可实现较长的行程，而缩回时长度较短，结构较为紧凑。此种液压缸常用于工程机械和农业机械上。4.摆动式 摆动式液压缸是输出扭矩并实现往复运动的执行元件，也称摆动式液压马达。有单叶片和双叶片两种形式。图中定子块固定在缸体上，而叶片和转子连接在一起。根据进油方向，叶片将带动转子作往复摆动。5.直线与回转组合液压缸即同步化或个性化的旋转和直线升举运动。当技术提高的时候，运动过程就会变得越来越自动化。液压缸是将液压能转变为机械能的、做直线往复运动（或摆动运动）的液压执行元件。它

4、结构简单、工作可靠。用它来实现往复运动时，可免去减速装置，并且没有传动间隙，运动平稳，因此在各种机械的液压系统中得到广泛应用。液压缸输出力和活塞有效面积及其两边的压差成正比；液压缸基本上由缸筒和缸盖、活塞和活塞杆、密封装置、缓冲装置与排气装置组成。缓冲装置与排气装置视具体应用场合而定，其他装置则必不可少。三、压力控制常用液压缸的分类及图形符号、典型液压缸的结构及其特点、活塞式液压缸、柱塞式液压缸、伸缩式液压缸、可旋转式液压缸、摆动式液压缸、组合式液压缸、电液步进式液压缸、液压油、液压缸用油的污染控制合成腔体的

5、扩大，必然使因传压损失而形成的合成棒外壳与芯部的压力差加大，即压力场的压力梯度加大；同时，金刚石的生长过程也导致压力场的变化。众所周知，高温高压下以叶腊石为传压介质的石墨转化为金刚石过程中包含一系列的相变过程：叶腊石矿物相变产生蓝晶石和柯石英、石墨相变产生金刚石，由于这些相变的产物比重大，产生相变前后的体积收缩，造成合成腔内部压力下降；而且，由于叶腊石在相变后因摩擦系数和强度均增大而呈刚性，影响了传压和补压的效果，这些都造成腔体内更大的压力梯度，而优质金刚石单晶的生长需要相对稳定的压力条件，因此，如何更好的降

6、低压力梯度，是大腔体工艺面临的挑战。1）升压曲线可控，这样可以配合加热曲线有效控制压力梯度2）保压阶段压力曲线递增，减小因合成相变造成的传压梯度增大3）卸压速度可控，兼顾高低压时卸压速度的不同要求比例阀的原理是通过按设定曲线控制电流或电压，从而按比例连续的控制比例电磁铁的推力和位移量，达到控制系统的压力和流量的目的。在系统中采用比例压力阀或比例泵，不仅能在保压阶段实现系统压力连续递增，并且也能实现在升压阶段的升压速度连续可控，即实现了压力的全程曲线控制。可以说，这是最可能接近理想的控制模式。四、缓冲装置在液压

7、系统中使用液压缸驱动具有一定质量的机构，当液压缸运动至行程终点时具有较大动能，如未作减速处理，液压缸活塞与缸盖将发生机械碰撞，产生冲击、噪声，有破坏性。为缓和及防止这种危害发生，因此可在液压回路中设置减速装置或在缸体内设缓冲装置[2]。其优点有：　金属工件在表面滚压加工后，表层得到强化极限强度和屈服点增大，工件的使用性能、抗疲劳强度、耐磨性和耐腐蚀性都有明显的提高。经过滚压后，硬度可提高15～30%，而耐磨性提高15%。滚压加工可以使表面粗糙度从Ra6.3提高到Ra2.4～Ra0.2。并且有较高的生产效率，有

8、些工件可在数分或数秒钟内完成。滚压加工能解决目前某些工艺方法不易实现的关键问题。例如对特大形缸体的加工。同时它也适用于特小孔的精整加工或某些特殊材料的精整加工。滚压加工使用范围广，在各大、中及小型工厂均能使用。不论是从加工质量、生产效率，生产成本等方面来看，滚压加工都是一项比较优越的加工方法。在某些方面，它完全可代替精磨、研磨、珩磨等光整加工。目前，按外力传递到滚压工具的加工方法可分为机械式、滚压式