基于PLC与组态软件的物料混合监控系统设计.doc

《基于PLC与组态软件的物料混合监控系统设计.doc》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在教育资源-天天文库。

1、基于PLC与组态软件的物料混合监控系统设计概述物料混合装置在冶金、食品、化工等行业中应用非常广泛。以前的物料混合控制一般都是采用继电器控制系统，但使用继电器控制系统的物料混合装置不易适应耐热、防潮、防腐、抗震等特殊生产环境的要求，因此以PLC为核心的物料混合控制系统颇具优势。另外，采用PLC系统控制还可以大大降低人工的劳动强度，减少操作失误，提高产品质量。本文着重介绍利用PLC及监控组态软件来实现自动配料系统设计与实现的方法。可编程控制器的产生和发展在可编程控制器问世以前，工业控制领域中是继电－接触器控制占主导地位，这种控制结构的装置体积大、耗电多、可靠性差、使用寿命短，特别是

2、对生产多变的系统适应性差，一旦生产任务或工艺变化，就必须重新设计控制结构，并改变硬件结构，造成人力、物力及财力的严重浪费。在20世纪60年代，计算机已开始应用于工业控制，但由于计算机技术本身的复杂性，编程难度高，适应性差及价格昂贵未能广泛应用工业领域。1968年，美国最大的汽车制造商通用汽车公司（GM）做成一种能适应工业环境的通用控制装置，即：用计算机代替继电－接触器控制装置、用程序代替硬接线、输入/输出电平可与外部装置直接相连、结构易于扩展。1969年，美国数字设备公司（DCE）研制出世界上第一台可编程控制器，并在通用汽车公司的自动装配线上适用，获得成功。从第一台PLC诞生，

3、经过40多年的发展，PLC现已发展到第四代。各代PLC的特点与应用见表1年份功能特点应用范围　第一代（1969－1972）具有逻辑运算、定时、计数功能，采用中小规模集成电路CPU和磁芯存储器取代继电器控制第二代（1973－1975）增加算术运算、数据处理功能、初步形成系列，可靠性进一步提高能同时完成逻辑控制和模拟量控制第三代（1976－1983）增加复杂数值运算和数据处理功能以及远程I/O和通信功能，采用大规模集成电路和微处理器，加入自诊断和容错技术适应大型复杂控制系统控制要求并适用于联网、通信、监控等场合第四代（1983－至今）高速、大容量、多功能，采用32位微处理器，编程语

4、言多样化，通信能力进一步完善，智能化功能模块构成分级网络控制系统，实现图像动态过程监控，模拟网络资源共享表1物料混合的工艺要求某生产企业要求将三种物料A、B、C在搅拌仓中进行混合搅拌，根据产品质量要求，A、B、C三种物料不可同时进行搅拌混合。生产工艺要求如下：物料A和B在搅拌仓M1中进行搅拌混合，混合物料H1从阀门F1流出后在搅拌仓M2中同物料C进行搅拌混合，最后混合物料H2从阀门F2流出。A、B、C三种物料混合比例根据生产工艺要求设定，本文中暂定比例为1:1:1。物料A、B、C的量分别由阀门FA、FB、FC控制搅拌仓M1由电机D1控制，搅拌仓M2由电机D2控制。A、B料加好后

5、，进行搅拌时D1要求正转15S，停3S，反转15S然后从F1流出。H1、C料加好后，进行搅拌时，D2要求正转25S，停3S，反转25S然后从F2流出。物料混合的生产过程物料A经由控制电磁阀FA从输料管流入搅拌仓M1，物料C经由控制电磁阀FB从输料管流入搅拌仓M1，物料C经由控制电磁阀FC从输料管流入搅拌仓M2.通过等流量不同注入时间实现物料混合配比，保证物料A、B、C的流量相同，三只电磁阀同时开启，同时开始计时，注入物料时间为30S，使三种物料混合比例为1:1:1.电磁阀F1开启将H1物料注入搅拌仓M2,10S注完，电磁阀F2开启将混合物料H2在15S内全部排出，整个工序完成。

6、其生产过程模拟如图1所示