RGV系统设计与应用.doc

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1、RGV系统设计与应用　　摘要：介绍了一种新型的RGV导轨技术，采用地下铺设钢结构的形式来实现RGV车体的导向、供电和地址获取等功能。并通过具体的工程项目来举例分析了轨道的设计、控制系统和通讯原理、车载夹具的设计过程，通过实际的应用，项目取得了很好的使用效果。　　关键词：RGV；通讯；夹具设计；轨道　　中图分类号：F253.9文献标识码：A　　Abstract：IntroduceanewrailtechniqueofRGV（RailGuideVehicle）；andtakesteelstructureundergroundsu

2、rfacetoachievetheRGV'sdirections、power-upandgetaddress，andgiveanengineeringprojecttoanalysistheprocessoftheraildesignment、controlsystemsandcommunicationofprinciple、gripontheRGVandsoon，andtheprojecthaveagoodeffectsinthecourseofusing.　　Keywords：RGV；communication；grip

3、design；rail　　目前随着企业自动化的意识和自动化产业的不断发展，现在无论在汽车装配还是在零部件装配中，都应用到RGV（RailGuideVehicle，RGV），具有运行速度较快、性能稳定性较好等特点，到目前为止RGV根据设计功能的不同，简单的分为装配型和运输型两种，分别应用于产品部件的装配和工厂中物料的运输。根据轨道形式分为往复式RGV和环形RGV，主要区别是环形RGV可以在同一轨道上运行多辆车体，可大大提高运输和装配的能力，目前大多数工厂都会选择环形轨道RGV。在本文中主要讲述的是沈阳新松机器人自动化股份有限公

4、司根据国内某大型变速箱厂的要求，摒弃了其传统的RGV的联动模式（既一个工位RGV停止其他所有的工位RGV也全部停止的模式，其存在电缆供电、地上工字钢导轨安装方式、认址不准确等缺点），而是采用由十几台新型RGV车体、车载夹具、车载控制器、通讯系统、地面控制台、调度控制系统、供电设备及地下环形轨道组成的新型柔性装配线系统。　　1工艺流程及主要特点　　（1）工艺流程：在一个变速箱装配系统中，由数台RGV及环线轨道构成的一个输送线。在这个环线上按照工艺需要布置相应的装配工位（站点），在每个工位上自动或人工完成指定的装配或调整工作。　

5、　当一台RGV从准备工位运行到最后工位时，就应该有一台按照要求装配测试完成的成品。从准备工位开始，RGV每到达一个工位，就停下来等待工人进行装配操作，当操作完成后由操作者按动RGV上相应的按钮，RGV就会自动运行到下一个工位等待装配操作。　　（2）主要特点：环行装配线RGV系统由RGV车体、车载控制器、通讯系统、运行轨道、地面控制台、调度控制系统、供电设备等构成。车载轮系统采用前后布置单主动轮结构，轮本体带有导向及水平转动机构，可根据轨道的弯曲自动调节轮径方向，以保证直线及弯道的正常行走。车载控制器采用西门子的S7-200系

6、列的PLC，变频器采用西门子的配套产品。通讯系统采用无线局域网实现RGV和控制台之间的信息交换。RGV认址采用高可靠性的传感器实现，主要通过传感器上的可见红色激光去测定相关条码的位置，主要由以下三步来实现：首先，传感器头读取条码带上的条码，其次，扫描光线上的扫描区域测定其在条码带上的位置，最后通过代码信息来计算车体所在的具体位置。RGV轨道采用地下轨道系统。RGV车体前侧装有红色防碰传感器和安全保险杠，在车前后装有灯光警示，用于在工作或故障时的声光报警，并在车体两侧有急停按钮，任何时候按下这些急停按钮，RGV都会紧急停车，车

7、体平台上安装用于装配变速箱和离合器的夹具等特点。　　2RGV车体构成及主要技术参数　　RGV车体由车架、驱动轮单元、随动轮、保险杠、夹具总成、无线通讯、电气元件仓及各种罩板等组成如图1和图2所示，其外形和技术指标如下：　　最大载重量：600kg；工作载重量：450kg；　　最大运行速度：45米/分钟；转弯半径：2000毫米；　　停车精度：±10毫米；供电方式：滑触线；　　通讯方式：无线局域网；滑触线芯数：四芯电源；　　RGV车体设计主要加强了安全性问题的考虑，为了确保RGV车体在运行过程中的自身保护及人员安全，RGV采取了多

8、级安全措施。在RGV车体的运行前端设有红外防碰传感器和安全保险杠，主要保护穿梭环线的行人和避免两车之间间隙过近。在车体的正前方装有红绿警示灯，用于RGV在工作时或是发生故障时提示操作工人。并且在RGV车体两侧有设有急停开关按钮，操作工人只要在任何时候按下这些急停按钮，RGV都会紧急停车，以