毕业设计 组合机床设计(多轴箱设计)开题报告.doc

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1、毕业设计（论文）开题报告设计(论文)题目：喷油泵体单工位双面钻孔组合机床设计（多轴箱设计）学生姓名：王鑫学　　号：专　　业：机械设计制造及其自动化所在学院：机电工程学院指导教师：时维元职　　称：讲师2012年10月21日毕业设计（论文）开题报告1．结合毕业设计（论文）课题情况，根据所查阅的文献资料，每人撰写不少于1000字的文献综述：文献综述一.组合机床及其发展介绍组合机床是根据工件加工需要，以大量通用部件为基础，配以少量专用部件组成的一种高效专用机床。通用部件是组成组合机床的基础。用来实现基础切削和进给运动的通用部件，如单轴工艺切削头（即镗削头、钻削头、铣削头等）、传动装置（驱动切削

2、头）、动力箱（驱动多轴箱）、进给滑台（机械或液压滑台）等为动力部件。用以安装动力部件的通用部件如侧底座、立柱、立柱底座等为支承部件。为了使组合机床能在中小批量生产中得到应用，往往需要应用成组技术，把结构和工艺相似的零件集中在一台组合机床上加工，以提高机床的利用率。这类机床常见的有两种，可换主轴箱式组合机床和转塔式组合机床。组合机床未来的发展将更多的采用调速电动机和滚珠丝杠等传动，以简化结构、缩短生产节拍；采用数字控制系统和主轴箱、夹具自动更换系统，以提高工艺可调性；以及纳入柔性制造系统等。二.组合机床行业发展历史概况1908年，美国福持汽车公司率先制造出第一台组合机床，用于汽车零件的加

3、工。1928年，前苏联开始生产组合机床。我国的组合机床制造技术是从“一五”计划期间，“—汽”、‘洛拖’’引进组合机床开始的。1956年3月，当时的第一机械工业部第二机器管理局批准成立了第一专业设计处(即现大连组合机床研究所的前身)，全面引进了前苏联的组合机床通用部件和设计指导资料，开始了我国组合机床的创业阶段。并于同年在大连机床厂制造出我国的第一台组合机床、1961年，又制造出我国第一条组合机床自动线。组合机床设计制造从“一所一厂”起步已发展到如今—个独立的配套齐全的行业。我国组合机床制造技术的发展大体经历以下四个阶段1．引进消化，开创我国组合机床技术标准体系2．普及组合机床技术，发展

4、形成行业3．组织科技攻关，努力担高组合机床技术水平4．柔性制造技术的发展，推动了组合机床传统制造技术的转变三.组合机床目前的现状和发展趋势近十多年来，组机床及其自动线在高效、高生产率，柔性化以及采用并行(同步)工程制订更为合理、更为节省的方案方面取得了不小的进展。尤其是汽车工业，为了提高汽车的性能，对零件的加工精度提出了一些新的要求，因此对机床性能的要求也更高了。近年来随着数控技术、电子技术、计算机技术等的发展，组合机床的机械结构和控制系统也发生了巨大变化。组合机床有了以下的发展：1、数控化。数控组合机床的出现，不仅完全改变了过去那种由继电器电路组成的组合机床的控制系统，而目．也使组合

5、机床机械结构乃至通用部件标准发生了或正在发生着巨大的变化。2、模块化。数控加模块化极大地丰富了组合机床的通用件，它必将引起组合机床通用件发生根本性变化。3、高速化。由于高速加工可大大降低零件表面粗糙度及切削力，大大减小切削温度，提高生产效率，故机床的高速化研究方兴未艾，特别是数控机床的主运动和进给运动速度已达到了惊人高速。如美国生产的加工中心，主轴转速可达15000—60000r／min，工作台快进速度高达90—120m／min。顺应机床高速化的潮流，组合机床的速度也越来越高。例如德国大众汽车厂在加工铝金缸盖燃烧室侧面时，采用PCD铣刀，铣削速度高达3075m／min，进给速度达360

6、0mm／min，而采用安装有CBN刀片的新颖镗刀加工灰铸铁时，切削速度达800m／min，进给速度达I500mm／min。4、精密化。由于机床实现了数控化，因而机床的加工精度越来越高，使一些过去看来难以达到的加工精度今天也已经实现了。5、全防护化。全封闭是现在机床的一大特点，不论是单机还是机床生产线，均采用全封闭的外罩，电器、液压全部采用空中走线。全封闭防护，不但使机床及其生产线外形美观，而且也提高了安全性、可靠性和维修的便利性。四.组合机床组成及特点组合机床是根据工件加工需要，以大量通用部件为基础，配以按工件特定形状和加工工艺设计的专用部件和夹具，组成的半自动或自动高效专用机床。组合

7、机床具有如下特点:⑴主要用于棱体类零件和杂件的孔面加工。⑵生产效率高。因为工序集中，可多面、多工位、多轴、多刀同时自动加工。⑶加工精度稳定。因为工序固定，可选用成熟的通用部件、精密夹具和自动工作循环来保证加工精度的一致性。⑷研制周期短，便于设计、制造和使用维护，成本低。因为通用化、系列化、标准化程度高，通用零部件占百分之70到百分之90，通用件可组织批量生产进行预制或外购。⑸自动化程度高，劳动强度低。⑹配置灵活。因为结构模块化、组合化。可按工件