2010北京机械中级职称考试 机械专业基础与实务.doc

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1、2010北京机械中级职称考试机械专业基础与实务一,判断题共10题一题一分1.汽车行业中的车身焊接用摩擦焊.我回答错误2.金刚石因为是体心立方体结构所以比较坚硬.二.单选题共10题一题一分1.液压系统中最容易发生故障的是什么:我选的油污染.2.那种金相组织最为坚硬:马氏体/奥氏体/珠光体/索氏体我选的是奥氏体3/蜗轮蜗杆传动哪个地方最什么我给忘了:4/哪种合金加工需要防火:镁合金铝合金钛合金还有一个忘了我选的是镁合金5/粗糙度单位是:毫米微米什么的6.什么传动的传动比最大:齿轮蜗杆摇杆谐波7.汽车的无极变速用的是什么机构"行星蜗轮蜗杆什么的我好像选对了三.双选共

2、10题一题2分1.哪种加工方式,质量没有改变:铸造锻造  磨削切削2.航空常用的材料3.车床加工什么样子的零件,铣床加工什么的四简答题4个共20分1.列举五中焊接方式并说明原理2.装配方法:完全互换不完全互换分组法调整法修配法的含义答：完全互换法：在全部产品中，装配时各零件不需挑选、修配或调整就能保证装配精度的装配方法。用于高精度的少环尺寸链或低精度多环尺寸链。不完全互换法：将组成环的公差适当加大，装配时有少量的组件、部件或零件不合格，留待以后分别处理。应用于组成环较多，装配精度又较高的大批大量生产装配中。调整法：将尺寸链中各组成环按经济精度加工，装配时将尺寸

3、链中某一预先选定的环，采用调整的方法改变其实际尺寸或位置，以达到装配精度要求。装配比较方便，可以获得较高的装配精度，应用最广泛。分组法：修配法：一般来说，当组成环的加工比较经济可行时，优先采用完全互换装配法。成批生产时、组成环又较多时，可考虑采用大数互换法。当封闭环要求比较严时，环数少的尺寸链采用选择装配法，环数多的尺寸链选用调整法，小批量生产时，常采用修配法。3.液压系统中动力执行辅助控制中,齿轮泵液压缸溢流阀过滤器还有一个忘了他们属于什么部件,作用及满足的要求4.粗车粗铣精车精铣粗磨加工零件的精度及形位公差五案例分析4个共40分1.薄壁零件用三爪机构装夹,

4、加工出来的孔为什么是凸三角形?解决方法?画出正确的装夹方法.2.一根轴让你写出他的加工工艺及所用的设备3.一个齿轮让你标出齿厚长度,两端面跳动为0.02,齿顶圆相对于孔的径向跳动为0.02,齿顶圆的粗糙度为3.2,中心孔为1.6,齿面为1-64.为什么在车工件时最后一段不是车断的,给你一个图让你画出它的名义切削速度实际速度名义后角实际后角.2007试题简答题1．导向平键联接与滑键联接分别用于什么场合，二者的区别答：导向平键：与轴上的键槽有较紧的配合，并用螺钉固定在键槽中，键与轮毂孔上的键槽为间隙配合，轴上传动零件可沿键做轴向移动。只适用于轴上传动零件所需轴向滑

5、移距离较小的场合。被联接的毂类零件在工作中必须在轴上作轴向移动时，则可采用导向平键。滑键：适用于轴上传动零件所需滑移距离较大时的场合2．切削液的作用机理答：润滑作用，清洗作用，冷却作用，防锈作用3．齿轮的加工工艺为锻造-正火-粗加工-调质-精加工-淬火-低温回火-磨削，解释各热处理的目的（作用）答：正火：改善钢的切削加工性能调质：使工件具有良好的综合机械性能淬火：提高表面硬度和耐磨性低温回火：降低钢的淬火应力和脆性4．什么是完全定位，不完全定位，欠定位和过定位答：完全定位：工件的六个自由度全部被限制的定位不完全定位：根据工件的加工要求，并不需要限制工件的全部自

6、由度的定位欠定位：根据工件的加工要求，应该限制的自由度没有完全被限制的定位过定位：夹具上的两个或两个以上的定位元件，重复限制工件的同一个或几个自由度的定位5．选择粗基准的原则是什么？答：①选择重要表面为粗基准；②选择不加工表面为粗基准；③选择加工余量最小的表面为粗基准；④择较为平整光洁、加工面积较大的表面为粗基准；⑤粗基准在同一尺寸方向上只能使用一次分析题1．什么是顺铣？什么是逆铣？如何判别？标出刀具与工件的运动方向答：顺铣：铣刀旋转方向与工件进给方向相同（切削力F的水平分力Fx与进给分量f相同）逆铣：铣刀旋转方向与工件进给方向相反（切削力F的水平分力Fx与进

7、给分量f相反）2．使用一个内六角螺钉将两个钢板连接在一起，完成剖视图3．使用车床加工一外圆柱表面，加工前工件直径62mm，加工后工件直径54mm，主轴转速为240r/min，刀具进给速度为96mm/min，求切削速度，进给量和切削深度答：切削速度Vc=πdw*n/1000=3..14*62*240/1000=42.72m/minDw-待加工表面直径（mm），n-转速（r/min），Vc-切削速度（m/min）f=vf/n=96/240=0.4mmvf-进给速度（mm/min），n-主轴转速（r/min），f-进给量（mm）切削深度ap=（dw-dm）/2=8/

8、2=4mmDw-待加工表面直径/mm，