注塑射出的发展动向

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1、橡胶注射成型设备发展动向(2006-12-189:38:55)  787人次浏览 橡胶注射成型设备发展动向(2006-12-189:38:55)  787人次浏览 橡胶注射成型设备发展动向(2006-12-189:38:55)  787人次浏览 橡胶注射成型设备发展动向(2006-12-189:38:55)  787人次浏览 橡胶注射成型设备发展动向(2006-12-189:38:55)  787人次浏览 橡胶注射成型设备发展动向(2006-12-189:38:55)  787人次浏览 　　橡胶注射成型设备发展动向　　橡胶注

2、射机概念在20世纪40年代中期被提出；70年代初，橡胶冷喂料注射开始在工业中得到实际应用。由于它能实现高温快速硫化、胶料进入模腔前经过预热和塑化，制品在密封高压的模腔内成型硫化，产品质量均匀稳定，尺寸准确、可以实现全自动操作，与传统的模压法相比生产效率可提高十倍以上，因此用橡胶冷喂料注射机生产模压制品的技术得到日益广泛的应用。　　橡胶注射成型机主要应用于生产汽车配件、工业配件、电气绝缘零件、连接器插座、密封件、减震垫、防震罩、鞋、瓶塞、吸尘软管、护套、气门嘴垫、玩具和健身器具等。随着汽车工业发展，对密封件、电气连接器、减震器

3、等的质量要求越来越高，橡胶注射只平的需求量增加了1.2万倍以上，强劲的市场需求为橡胶注射机的发展提供了契机。　　目前，在国际上生产橡胶注射机的主要厂家有：法国的REP公司、奥地利MAPLAN公司、德国WP公司、STEINL公司和DESMA、日本松田制作所、神户机械株式会社、三友株式会社、日本制钢所，意大利RUTIL公司等。　　20世纪70年代初期，北京化工大学与上海某厂合作，开发研制成功XZL-200螺杆预塑一线式橡胶注射成型硫化机。中国从欧美日等国大批引进橡胶注射机，在此基础上国内厂家，如华泰、华诚、华液（现名千普）等也开

4、始研制、生产橡胶注射机。　　橡胶注射成型机结构种类　　橡胶注射成型机的种类繁多，到目前为止，橡胶注射成型已经历了3个阶段：柱塞式注射、螺杆往复式注射和螺杆—柱塞式注射。　　柱塞式注射成型机　　最早的橡胶注射成型使用的是柱塞式注射成型机、注射成型方法是：将胶料从喂料口喂入料筒后，由料筒外部的加热器对胶料进行加热、塑化，使胶料达到易于注射而又不会焦烧的温度为止。最后由柱塞将已塑化胶料高压注入模具中。实际上，这种注射方法料筒主要起注射作用，辅以加热塑化作用。因为橡胶为热的不良导体，传热效率低，如果仅仅通过热传导来加热胶料，胶料温度

5、上升太慢，而且塑化的不均匀。因此需要将胶料先在热炼机中热炼，热炼到一定程度后再喂入注射机中。因此这种注射成型法虽然注射机本身结构简单，成本低，但是需要配置热炼机和炼胶工人，从而增加了设备成本和工人劳动强度，最重要的是这种注射成型方法生产效率低，塑化不均匀，从而影响到制品的质量。　　螺杆式注射成型机　　为了提高产品效率和制品质量，人们又发明了另一种橡胶注射成型设备。即在挤出机的基础上加以改进，将螺杆的纯转动改成既能转动以进行胶料的塑化，又可以进行轴向移动以将胶料注入到模腔中。这就是往复式螺杆注射成型机。　　注射成型方法是：胶料

6、从喂料口进入注射机后，在螺杆的旋转作用下受到强烈的剪切，胶温很快升高。当胶料沿螺杆移动到螺杆的前端时，已得到充分而均匀的塑化。螺杆一边旋转一边向后移动，当螺杆前端积聚的胶料达到所需要的注射量时，轴向动力机构以强大的推力推动螺杆向前移动，从而将胶料注入模腔。这种往复式注射成型方法，胶料的塑化是通过机械剪切获得，因而胶料升温快，塑化均匀，这样一来生产效率和制品质量都得到提高。另外由于这种注射成型方法可以直接将冷胶料喂入注射机中，从而省去了热炼工序，减少了设备投资和设备占地面积，同时提高了生产效率，降低了劳动强度。然而在生产大型制

7、品时，螺杆后移量过大，胶料的塑化受到限制，另外这种机器的螺杆棱峰与机筒内壁之间间隙较大，注射时易导致逆流和漏流现象，致使部分胶料反覆停留，易产生焦烧，从而注射压力也受到限制，所以往复式螺杆注射机只能用于低粘度胶料，小体积制品的生产中。　　螺杆—柱塞式注射成型机　　为了解决以上两种注射机的不足，人们将这两种注射机结合起来，取长补短，这就是目前应用较多的螺杆—柱塞式注射成型机。这种机器的注射部分主要由螺杆塑化系统和柱塞注射系统组成，注射成型工艺过程为：首先将冷胶料喂入螺杆塑化系统，胶料经螺杆塑化后，挤入到柱塞注射系统中，最后由柱

8、塞将胶料注射到模腔中。为了使胶料按照一定的顺序流动，在螺杆挤出机的端部安装一个止逆阀，胶料塑化后通过止逆阀进入注射系统中并将柱塞顶起，这时胶料不会从喷嘴出去，因为喷嘴通道狭窄，阻力大。当柱塞将胶料以高压从喷嘴注入模腔时，因为止逆阀的作用，胶料不会倒流进入注射机中。由于这种注射成型方法结合了