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1、半成品质量检验标准编制：审核：批准：受控状态：文件编号：发布日期：生效日期：目的：明确钣金车间各工序所生产的零部件的检验方法和质量要求，确保每件产品合格流入下一道工序。适用围：钣金车间加工的各工序，是对钣金车间加工产品的质量的控制。职责：1、钣金车间操作技术人员负责对钣金加工过程的产品的自检，互检。2、综合质检部在钣金车间的质检员负责对钣金生产加工的过程中的产品质量进行抽验、监督、确认。3、综合质检部负责对不合格品的发现,记录并做标识隔离,组织处理不合格品。4、生产部钣金车间参与不合格品的处理。5、采购部对进厂的钣金原料不合格
2、品与供应商进行沟通。检测工具：5mm卷尺、200300卡尺、角度尺、目测一、下料组1、装：⑴先审图后施工,首先对工程项目的料厚,规格,领用数量进行审核后,严格按图纸要求进行下料。⑵标准件下料5件的长≤2000mm、宽≤1200mm尺寸公差控制在±0.5mm，5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一致，≥2000mm公差控制在±0.8mm.⑴非标件下料5件以的长≤2000mm、≤1200mm宽尺寸公差控制在±0.8mm，5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一致，≥2000mm公差控制在±1mm。⑵标准件、非标件的下料毛刺公差控制在±
3、0.3mm。⑶标准件5件以的产品对角线公差在±0.5mm。5件以上的产品对角线要完全跟图纸一致，非标件5件以的产品角线公差在±1mm，5件以上的产品对角线要完全跟图纸一致,长度≥4000mm,宽度≥1300mm对角线公差±3mm。⑷表面无划伤、凹凸点、水印、氧化、辊印、波浪、变形等。划伤、凹凸点宽度＞1mm，深度＞0.3mm，板面是≤2000mm，划伤、凹凸点宽度＞1.5mm、深度＞0.5mm，板面是≥2000mm。⑸标准件每隔半小时对所下之料进行抽检，非标件每隔3-5件须进行抽检。⑹每份订单编号的贴法由所生产的板的实际情况下
4、贴在同一位置。⑺同一批次、同一编号、同一料厚度的下料时放置在一起。⑻在原材料不够的特殊情况下用其它料代替的时候需在板面上做好详细的标注。⑼下好的半成品材料要轻拿轻放。⑽样品的下料宽度、长度、对角线尺寸公差要跟图纸要求的一致。1、外装;⑴先审图后施工,首先对工程项目的料厚,规格,领用数量进行审核后,严格按图纸要求进行下料。⑵标准件5件以的下料的≤2000mm长、宽≤1200mm尺寸公差控制在±0.8mm，5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一致，≥2000mm公差控制在±1mm。⑶非标件5件以的下料长≤2000mm、宽≤1200m
5、m尺寸公差控制在±1mm，5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一致，≥2000mm公差控制在±1.5mm。⑷标准件、非标件的下料毛刺公差控制在±0.3mm。⑸标准件5件以的产品对角线公差在±1mm。5件以上的产品对角线要完全跟图纸一致，非标件5件以的产品角线公差在±1.5mm，5件以上的产品对角线要完全跟图纸一致。≥2000mm的对角线公差在±2-3mm。⑹表面无划伤、凹凸点、水印、氧化、辊印、波浪、变形等。划伤、凹凸点宽度＞1mm，深度＞0.3mm，板面是≤2000mm，划伤、凹凸点宽度＞1.5mm、深度＞0.5mm，板面是≥
6、2000mm。⑺每隔半小时对所下之料进行抽检。⑻每份订单编号的贴法由所生产的板的实际情况下贴在同一位置。⑼同一批次、同一编号、同一料厚度的下料时放置在一起。⑽在原材料不购的特殊情况下用其它料代替的时候需在板面上做好详细的标注。⑾下好的半成品料要轻拿轻放。⑿样品的下料宽度、长度、对角线尺寸公差要跟图纸要求的一致。三、切角（数控冲,普冲,雕刻,装,外装通用）1先审图后施工,在切角前对上工序工件的表面质量，下料尺寸做出最后的复检。2严格按图纸要求进行冲,切,雕、并错位冲角码孔,冲角码时间距偏差±5mm。3冲,切,雕的长、宽尺寸公差控
7、制在±0.5mm。4表面无划伤、毛刺宽度＞1mm，深度＞0.5mm，板面是≤2000mm，划伤、毛刺宽度＞1.5mm、深度＞0.5mm，板面是≥2000mm。5冲,切,雕时注意装、外装的包角工艺处理。6在生产密拼的勾搭板时应采用长包短或短包长的工艺处理。7非标件要全检、标准件要进行三检的标准，（三检是，首检、过程检验、最终检验）。8冲切样板的制作要专人负责生产。9标准产品上数控冲时应注意检查编程的图形跟生产图是否一致,夹钳应夹尺寸,对冲好后的第一件产品进行检查后确认不无误后方可批量生产。10非标产品上数控冲时应注意冲的正反方向
8、及编号是否被冲掉,如编号冲掉应及时用彩笔写上后补标签.而后检查所冲的每件产品是否符合技术要求。11雕刻机在雕产品时应检查技术部提供的展开图是否跟生产图的尺寸方向一致后方可生产。在雕刻时的边应无毛刺,雕好后的须检查尺寸,并注意方向,标签的贴法要统一。四、冲孔（外协冲孔，本公司冲
