抽风烧结工艺流程

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1、抽风烧结工艺流程烧结原料的准备　　①含铁原料　　含铁量较高、粒度<5mm的矿粉，铁精矿，高炉炉尘，轧钢皮，钢渣等。　　一般要求含铁原料品位高，成分稳定，杂质少。　　②熔剂　　要求熔剂中有效CaO含量高，杂质少，成分稳定，含水3％左右，粒度小于3mm的占90％以上。　　在烧结料中加入一定量的白云石，使烧结矿含有适当的MgO，对烧结过程有良好的作用，可以提高烧结矿的质量。　　③燃料　　主要为焦粉和无烟煤。　　对燃料的要求是固定碳含量高，灰分低，挥发分低，含硫低，成分稳定，含水小于10％，粒度小于3mm的

2、占95％以上。　　对入厂烧结原料的一般要求见表2—2。　　入厂烧结原料一般要求配料与混合　　①配料　　配料目的：获得化学成分和物理性质稳定的烧结矿，满足高炉冶炼的要求。　　常用的配料方法：容积配料法和质量配料法。　　容积配料法是基于物料堆积密度不变，原料的质量与体积成比例这一条件进行的。准确性较差。　　质量配料法是按原料的质量配料。比容积法准确，便于实现自动化。　　②混合　　混合目的：使烧结料的成分均匀，水分合适，易于造球，从而获得粒度组成良好的烧结混合料，以保证烧结矿的质量和提高产量。　　混合作业

3、：加水润湿、混匀和造球。　　根据原料性质不同，可采用一次混合或二次混合两种流程。　　一次混合的目的：润湿与混匀，当加热返矿时还可使物料预热。　　二次混合的目的：继续混匀，造球，以改善烧结料层透气性。　　用粒度10～Omm的富矿粉烧结时，因其粒度已经达到造球需要，采用一次混合，混合时间约50s。　　使用细磨精矿粉烧结时，因粒度过细，料层透气性差，为改善透气性，必须在混合过程中造球，所以采用二次混合，混合时间一般不少于2．5～3min。　　我国烧结厂大多采用二次混合。烧结生产　　烧结作业是烧结生产的中心

4、环节，它包括布料、点火、烧结等主要工序。　　①布料　　将铺底料、混合料铺在烧结机台车上的作业。　　当采用铺底料工艺时，在布混合料之前，先铺一层粒度为10～25mm，厚度为20～25mm的小块烧结矿作为铺底料，其目的是保护炉箅，降低除尘负荷，延长风机转子寿命，减少或消除炉箅粘料。　　铺完底料后，随之进行布料。布料时要求混合料的粒度和化学成分等沿台车纵横方向均匀分布，并且有一定的松散性，表面平整。　　目前采用较多的是圆辊布料机布料。　　②点火　　点火操作是对台车上的料层表面进行点燃，并使之燃烧。　　点火

5、要求有足够的点火温度，适宜的高温保持时间，沿台车宽度点火均匀。　　点火温度取决于烧结生成物的熔化温度。常控制在1250±50℃。　　点火时间通常40～60s。　　点火真空度4～6kPa。　　点火深度为10～20mm。　　③烧结　　准确控制烧结的风量、真空度、料层厚度、机速和烧结终点。　　烧结风量：平均每吨烧结矿需风量为3200m3，按烧结面积计算为(70～90)m3／(cm2．min)。　　真空度：决定于风机能力、抽风系统阻力、料层透气性和漏风损失情况。　　料层厚度：合适的料层厚度应将高产和优质结合

6、起来考虑。国内一般采用料层厚度为250～500mm。　　机速：合适的机速应保证烧结料在预定的烧结终点烧透烧好。实际生产中，机速一般控制在1.5～4m／min为宜。　　烧结终点的判断与控制：控制烧结终点，即控制烧结过程全部完成时台车所处的位置。中小型烧结机终点一般控制在倒数第二个风箱处，大型烧结机控制在倒数第三个风箱处。　　带式烧结机抽风烧结过程是自上而下进行的，沿其料层高度温度变化的情况一般可分为5层，各层中的反应变化情况如图2—5所示。点火开始以后，依次出现烧结矿层，燃烧层，预热层，干燥层和过湿层

7、。然后后四层又相继消失，最终只剩烧结矿层。　　①烧结矿层　　经高温点火后，烧结料中燃料燃烧放出大量热量，使料层中矿物产生熔融，随着燃烧层下移和冷空气的通过，生成的熔融液相被冷却而再结晶(1000—1100℃)凝固成网孔结构的烧结矿。　　这层的主要变化是熔融物的凝固，伴随着结晶和析出新矿物，还有吸入的冷空气被预热，同时烧结矿被冷却，和空气接触时低价氧化物可能被再氧化。　　②燃烧层　　燃料在该层燃烧，温度高达1350～1600℃，使矿物软化熔融黏结成块。　　该层除燃烧反应外，还发生固体物料的熔化、还原、

8、氧化以及石灰石和硫化物的分解等反应。　　③预热层　　由燃烧层下来的高温废气，把下部混合料很快预热到着火温度，一般为400～800℃。　　此层内开始进行固相反应，结晶水及部分碳酸盐、硫酸盐分解，磁铁矿局部被氧化。　　④干燥层　　干燥层受预热层下来的废气加热，温度很快上升到100℃以上，混合料中的游离水大量蒸发，此层厚度一般为l0～30mm。　　实际上干燥层与预热层难以截然分开，可以统称为干燥预热层。　　该层中料球被急剧加热，迅速干燥，易被破坏，恶化料层透气性。　　⑤过湿