制鞋工艺要求.docx

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1、四、制鞋工艺要求一、裁剪工艺1、当接到样单及样鞋时应严格按客人要求准备材料。2、纸样板上的点、线、牙缺等应全部画清于所画的材料上，画时应和纸样板吻合。3、剪裁时应注意剪曲线剪得流畅，无缺口、且画线要剪掉。4、画料时禁止使用圆珠笔、钢笔等不易擦掉的笔，作业时不能出现涂改现象，保持材料清洁度。5、应注意排版准确、省料、材料方向，以免影响成型后的效果。排版应先画大板，后画小板，节省材料。6、有高频、电绣部件、左右方向要各多裁3-4片。高频部件一定要裁高发泡。7、剪好的材料要用橡皮筋扎好、放入塑料袋内，塑料袋上标的货号、

2、客户、鞋楦、尺码等，然后和样单、样鞋一齐流入下道工序。8、做好自检，保证流入下道工序的半成品质量。二、针车工艺1、每天按时擦干净机器、保养好机器。2、车样前先看懂样品单，检查高频、电绣是否与样单相符，了解原样鞋的结构和车法，察看纸板，有问题应提前发现，及时解决，绝不允许事后解决。3、应对准点、线、车盖点线不超过0.8–1mm。4、包边要结实、细、不出现粗糙、松等现象。5、针距3–3.5针/cm，边距1.2–1.5mm、行距2-2.0mm。6、车鞋舌和后方里布时边要顺着样板的形状车，不能出现变形现象，白里布要加PE

3、塑料保护膜，且车线要与材料同色。7、车织带前应用火把两头烤固，免出现撕裂现象，要长短错开车。8、包海棉时，海棉要凸出围口5mm，围口不要拉太紧，要显得饱满结实，曲线流畅，必要时加高发泡等材料，绝不允许海棉下掉。9、前头港宝贴于离边跑4mm，刚好第二道线压边处。这样就不会出现前头容易变形现象，后港宝贴于离帮脚12mm处，且后港宝上口半圆要削边。10、鞋头里布网脚开口处要拼缝。拼缝针3.5–4针/mm。11、PU，皮鞋削皮对接处要擦胶敲平，不能出现凹凸现象。12、中帮网脚线顺边脚距离2mm。13、边肚出现空的情况要擦

4、胶贴合牢固。14、反毛皮、PU牛巴大面积的要加切片补强，以免出现皱折。15、遇到有庇点、色差、坏料，禁止使用，不合格的高频、绣花等杜绝流入生产。16、车好的帮面要重新检查一遍，干净线头，同样单、鞋一并交给管理。17、要做好工序间的互检，保证产品质量。三、成型工艺A.夹包工艺制作要求1、当收到样品鞋面及鞋底等材料时，应及时安排作业。2、鞋带应穿到合适位置：男鞋穿到第三、四孔鞋眼处，童鞋穿到第三孔处。3、要配对好鞋楦的号码，按要求确认无误后才可放行上线。4、中衬要放准，不能出现歪前后错位的现象。5、天那水和白乳胶要刷

5、均匀，不宜太多天那水。不要把白乳胶刷到里布上。6、鞋舌与鞋带之间加纸板隔开，以免成型后鞋舌面有鞋带痕迹。7、夹包途中若发现鞋包有问题，皮疤等，应及时反馈，不能盲目的流入下一道工序。需要返工的鞋包，应整理好配码颜色等，一并交于管理拼包。8、钳帮之前按鞋楦调钳帮机后方可作业。9、腰帮要拉紧，打后跟高底一定要配双。10、夹好后请自检，以避免有问题的鞋流入下道工序B.复底工艺制作要求1、鞋底材料到厂，自行整理归类，保证鞋底干净整洁，有序的堆放2、如做白鞋，清洁度要求较高的鞋。做前必须先洗手，如有特殊要求，带手套操作.3、

6、颜色深的鞋款和浅颜色的鞋款尽量不要一起做，如有必要，胶壶和工具分开操作，压机也要擦干净。以避免串色。4、新款新材料下线，先操作几双试一下鞋子的特性，拉力是否达标。5、画底线前要先套鞋底看看是否盖着高频、绣花，若盖住要马上采取措施，画线时要高低配双，不能出现画歪现象。后跟有织带的鞋，要将后跟织带固定。6、刷面胶时不能超过底线，刷胶要均匀，不堆胶，不少胶。7、刷鞋底时不能往外溢处理剂和溢胶、处理剂要刷到位，刷胶要均匀。8、贴底时要注意配双，不歪，压底前要根据鞋款调节好机器，掌握好时间和压力。9、脱楦时要冷却好才能脱楦

7、，样品鞋楦不要混入到生产中去。10、复好底请自检。做到鞋面干净，不开胶不欠胶，不露白。C、整鞋注意事项及流程：1、鞋面鞋底污染；2、线头毛边；高温笔清理干净3、刷胶要刷满，均匀，不要弄到里布上。鞋垫要放好，塞纸时第一张纸要塞紧，使鞋头成型后方可继续；6、穿鞋带时应注意要顺着一个方向不能出现扭转现象；7、鞋子整体皮料颜色后跟高低要配双，杜绝脱胶开胶欠胶流入客户手中8、整理完成后应放入套袋中，一双双平放，不得堆压。不得有错码，顺脚，颜色混装等现象