很全的机械零件尺寸标注说课讲解.ppt

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1、零件图一、零件分类二、零件图的作用和内容三、零件图的视图选择四、零件的工艺结构五、零件图的尺寸标注六、画零件图的方法和步骤七、读零件图的方法和步骤内容二、零件图的作用和内容是加工制造、检验、测量零件的重要技术文件。（一）作用⒈一组视图能完整清晰地表达零件的结构形状。⒉尺寸应正确、完整、清晰、合理⒊技术要求加工、检验应达到的技术指标。⒋标题栏零件名称、材料、数量、比例及必要签署等端盖零件图（二）内容三、零件图的视图选择为满足生产的需要，零件图应视零件的功用及结构形状的不同而采用不同的视图及表达方法，力求制图简便，易于看懂。如：轴套

2、一个视图即可102518视图选择的目的⒈完全零件各部分的结构、形状及其相对位置表达完全且唯一确定。⒉正确视图之间的投影关系及表达方法要正确。⒊清楚所画图形要清晰易懂。（一）视图选择的要求⒈分析零件几何形体、结构：要分清主要和次要形体功用：形状与功用有关加工方法：形状与加工方法有关（二）视图选择的方法及步骤加工轴⒉选主视图零件的安放状态投射方向加工状态（轴、盘类）工作状态（支架、壳体类）⒊选其它视图能清楚地表达主要形体的形状特征首先考虑表达主要形体的其它视图，再补全次要形体的视图。工件旋转车床车刀移动择优原则：①在零件的结构形

3、状表达清楚的基础上，视图的数量越少越好；②避免不必要的细节重复。⒋方案比较在多种方案中比较，择优。②内、外形的表达，内形复杂的可取全剖；内外形需兼顾，且不影响清楚表达时可取局部剖，对称则半剖。③尽量减少虚线，但若用少量虚线可节省视图数量而又不在虚线上标注尺寸时，可适当采用虚线。①首先选择好主视图。视图选择应注意的问题（三）典型零件的视图表达⑴分析功用：支撑轴及轴上零件。结构：分析三部分主要形体的相对位置及表面连接关系。形体：由轴承孔、底板、支撑板等组成。支撑板两侧面与轴承孔外表面相交等。支撑板底板轴承孔⒈支架类零件——支架●零件

4、的安放取支架的工作状态。●主视图方向主视图主视图表达了零件的主要部分：轴承孔的形状特征，各组成部分的相对位置，三个螺钉孔的分布等都得到了表达。比较A、B方向后，定为A向。AB⑵选择主视图选择移出断面表达支撑板断面的形状选全剖的左视图,表达轴承孔的内部结构及两侧支撑板形状。选择B向视图表达底板的形状。BA-AAAB⑶选其它视图视图方案二:俯视图选用B－B剖视表达底板与支撑板断面的形状。B-BBB选全剖的左视图,表达轴承孔的内部结构及两侧支撑板形状。分析、比较两个方案，选第二方案较好。方案一方案二BA-AAABB-BBB⑷方案比较⑴

5、分析功用：流体开关装置球阀中的主体件，用于盛装阀芯及密封件等。结构：两部分圆柱与球形体相交，内孔相通。形体：球形壳体、圆柱筒、方板、管接头等。2.箱体类零件——阀体方板球形壳体圆柱筒管接头●零件的安放阀体的工作状态。●主视图方向A向。全剖的主视图表达了阀体的内部形状特征，各组成部分的相对位置等。主视图A⑵选择主视图BBB-B选半剖的左视图，表达阀体主体部分的外形特征、左侧方形板形状及内孔的结构等。选择俯视图表达阀体整体形状特征及顶部扇形结构的形状。⑶选其它视图⑴分析形体、结构由于轴上零件的固定及定位要求，其形状为阶梯形，并有键槽

6、。端盖齿轮键轴套滚动轴承端盖轴轴系分解图3.轴类零件⑶选择其它视图用断面图表达键槽结构。主视图方向:如图所示。安放状态：加工状态，轴线水平放置。A⑵选择主视图⑴分析形体、结构⑵选择主视图⑶选择其它视图盘类零件主要由不同直径的同心圆柱面所组成，其厚度相对于直径小得多，成盘状，周边常分布一些孔、槽等。通常采用全剖视图。用左视图表达孔、槽的分布情况。安放状态：符合加工状态轴线水平放置主视图方向：A向A4.盘类零件（如端盖）A端盖视图表达方案四、零件的工艺结构零件图上应反映加工工艺对零件结构的各种要求。铸件表面相交处应有圆角，以免铸件冷

7、却时产生缩孔或裂纹，同时防止脱模时砂型落砂。缩孔裂纹（一）铸造工艺对零件结构的要求1.铸造圆角由于铸造圆角的存在，使得铸件表面的相贯线变得不明显，为了区分不同表面，以过渡线的形式画出。⑴两曲面相交过渡线不与圆角轮廓接触铸造圆角过渡线2.过渡线⑵两等直径圆柱相交切点附近断开铸造圆角⑶平面与平面、平面与曲面过渡线画法A过渡圆弧与A处圆角弯向一致⑷圆柱与肋板组合时过渡线的画法相交相交相切相切从这点开始有曲线铸件在内外壁沿起模方向应有斜度,称为拔模斜度。当斜度较大时，应在图中表示出来，否则不予表示。（b）拔模斜度（a）3.拔模斜度如果铸

8、件的壁厚不均匀，铸件在浇铸后，各处金属冷却速度不同，将产生裂纹和缩孔等铸造缺陷。因此，在设计铸件时，应注意：（1）壁厚应尽量均匀。（2）当结构要求必须采用不同壁厚时，应采用逐渐过渡方式，避免壁厚突变或局部肥大现象。4.铸件壁厚壁厚不均匀壁厚均匀壁厚逐渐过渡缩孔裂