最新机械毕业实习报告范文3000字.doc

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1、2015最新机械毕业实习报告范文3000字为期10天的生产实习，我们去了南通市正鑫机床厂，在正鑫机床厂实习当中，我们学到了许多课本上没有的知识，真的是受益匪浅。　　实习目的　　1：通过在南通市正鑫机床厂生产实习，深入生产第一线进行观察和调查研究，获取必要的感性知识和使自己全面地了解机正鑫机床厂的生产组织形式以及生产过程，了解和掌握本专业基础的生产实际知识，巩固和加深已学过的理论知识，并为后续专业课的教学，课程设计，毕业设计打下坚实的基础。　　2：在实习期间，通过对典型零件机械加工工艺的分析，以及零件加工过程中所用的机床，夹具、量具等工艺装备，把理论知识和实践相结合

2、起来，让我们的考察，分析和解决问题的工作能力得到有效的提高。　　3：通过实习，广泛接触工人和听工人技术人员的专题报告，学习他们的好的增产经验，技术革新和成果，实践中的经验，学习他们在机械行中的无私贡献精神。　　4：通过参观南通市正鑫机床厂，掌握一台机床从毛坯到产品的整个生产过程，组织管理，设备选择和车间布置等方面的知识，扩大知识面，开阔了视野。　　5：通过记实习日记，写实习报告，锻炼与培养我们的观察，分析问题以及搜集和整理技术资料等方面的能力。　　生产实习的要求　　为了达到上述实习目的，生产实习的内容和要求有：　　1：机械零件的加工　　根据实习工厂的产品，选定几种

3、典型零件作为实习对象，通过对典型零件机械加工工艺的学习，掌握各类机器零件加工工艺的特点，了解工艺在工厂中所用的机床，刀具，夹具的工作原理和机构以及定位方式，在此基础上指定其中几个典型的零件进行重点的分析研究，要求如下：　　：阅读和查阅典型零件的零件图及其加工图，了解该零件在机床中的功用及工作条件，零件的结构特点及要求，分析此零件的加工工序、工艺。　　：大致了解毛坯的制造工艺过程，找出铸件、型材的分型面。　　：深入了解零件的制造工艺过程以及零件的制造前所需要的哪些处理，找出现场加工工艺情况;　　：对主要零件加工工序、工艺做进一步的分析，并做好工序卡片、工艺卡片。　　

4、2：装配工艺　　：了解机械的装配组织形式和装配工艺方法和装配工艺所需要注意的精度、平行度、垂直度的要求。　　：了解个中装配方法中的优、缺点，如何避免缺点;及装配方法使用类型、要求。　　：了解典型装配工具在装配方法中的工作原理，结构特点和使用方法。　　3：基本知识;铣削加工的特点、应用范围。　　所实习摇臂万能铣床的基本结构、加工范围。　　摇臂万能铣床中铣刀的种类、结构、应用及安装。　　摇臂万能铣床常用附件的工作原理、加工方法与应用。　　摇臂万能铣床工件的安装及定位方式。　　平面、沟槽导轨面的铣削方法，尺寸以及一些重要精度的检验，铣削用量的选择。　　生产实习的时间安排

5、　　：第一周了解车间及工件大体情况　　：第一周分析万能摇臂铣床六大件的加工工艺　　生产实习的内容　　1.摇臂万能铣床的主要特点是可以转任何一个角度，所应用的场合一般是单件小批量生产;　　2.摇臂万能铣床的六大件分别是悬梁、转盘、床身、工作台、床鞍、升降台;该铣床的导轨分为移置导轨和滑动导轨两种导轨，其中滑动导轨需要淬火处理，一般较长的导轨需要淬火;　　3.摇臂万能铣床在铣齿轮时需要装分度头，装刀时刀具与主轴锥面紧密结合，这样使不易变形;同时铣床的锥度有7：24不能自锁，而莫氏锥度能自锁.　　4.牛头刨床加工效率低，应加工窄长面工件，万能磨床可以磨轴类外圆柱、孔、和

6、锥面;以及加工其他东西;　　4.工作台面加工需要注意：平行度，平面度，精度等;工作台面表面需要进行淬火处理;在安装时需要用百分表进行精度调整而且精度的调整要与国家标准来对照;　　5.床鞍轴承上、下两半圆在镗床上安装好以后再进行加工;　　6.升降台之间设计迷宫形油槽的作用是为了让润滑油不易益处，使工作台面能够有效地润滑;　　7.万能摇臂铣床X轴方向丝杆动，螺母不动;Y轴方向丝杆不动，螺母动;Z轴方向丝杆动，螺母不动;当丝杆不动螺母不动时就是卡死现象;　　8.铣床与刨床加工工件的不同特点：铣床用于加工较大的面，加工效率较高;而刨床加工T形槽和窄长面;　　9.粗磨与精磨

7、得基准是统一的，定位时与百分表接触，如果机床本身精度有问题需要人工进行精度的调整;　　10.夹紧与孔的大小，接触面的面积大小，水平面是否水平有着密切的联系;　　11.工作台一般用铸件毛坯来加工，材料牌号HT250,仅第一步，钳分为两个步骤：一、以划线为基准，划出台面余量线、中心线;二、其余按要求划出各面的余量加工线;此道工序在大件车间完成，在铣床或刨床上加工;　　.升降台的导轨面有两种：水平导轨面、垂直导轨面;　　13.砂轮越程槽：为了加工方便而设立的，此砂轮越程槽在刨床上加工;设立的目的是为了防止在加工燕尾导轨时将刀具打坏;　　13.加工工件时需要考虑效率、成本

8、、和精度，