水泥混凝土面板.doc

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1、水泥混凝土面板1、施工准备工作（1）材料准备及其性能检验根据施工进度计划，在施工前分批备好需要的各种材料，并在实际使用时核对、调整。混凝土最大水灰比不应大于0.5，水泥标号不应低于设计普通硅酸盐水泥。存放的水泥除查出厂质量报告外，还应逐批抽验其细度，凝结时间，安定性及抗压强度等是否符合要求，对新出厂的水泥至少存放一周后才可使用。沙一律采用中粗砂。（2）砼施工前对设计配合比进行验证，调整图纸设计要求标准。施工前检测砼和易性、水灰比、坍落度等各项指标，满足砼面板施工要求，通过试摊检验，满足砼摊铺施工要求后方可正式施工。（3）基层检验与修整混凝土路面施工前，要保证基层验收合格。①基层完成后，加

2、强养生，控制行车，检验基层宽度、路拱与标高、表面平整度和压实度，如有不符之处，及时修整或返工，在水泥砼面板施工前均重新修补压实，严禁用松散粒料填补，对加宽的部分，新旧部分的强度应一致。②基准线设置：基准线设置好以后，禁止扰动。施工时要注意保护好，防止碰撞和振动。若不慎碰撞，立即重新测设，基准线接头不大于1CM，每100CM小于或等于2个接头。多风季节施工时，缩小基准线桩间距。2、模板的安装基层符合要求后，应先安装两侧模板，为了节约木材，保证工程质量，采用钢模板，需在八成新以上并不得有变型，模板高度不得低于砼面板设计厚度，不得将不同高度模板混用，以严格控制纵断线型的平顺度。模板的内外两侧用

3、铁橛钉牢固定，铁橛的顶高要低于模板高度。在与路中心线平行方向的纵缝采用槽钢作模板，并在槽钢的肋板上预先打眼，其与设计传力杆的间距和高度相同。在与路中心线垂直方向的缩缝用Φ8钢筋焊接成钢筋托架，上架拉力杆钢筋，其高度与拉力杆钢筋的设计高度相同。在每次施工时，两侧用槽钢做模板，钢筋托架预先放在设计缩缝位置处。3、传力杆安设传力杆为直径22的光圆钢筋，长60厘米，间距40厘米，采用跳仓施工方法，所以最早施工施工一仓的两侧和两端用槽钢（预先打眼）做模扳固定传力杆，设计缩缝位置的拉力杆用钢筋托架预放就位，带混凝土浇捣后留在缝内。施工相临的一仓或继续向前施工时，施工缝传力杆或拉力杆半端锚固于混凝土中

4、，另半段涂沥青允许滑动。传力杆或拉力杆必须要与缝壁垂直。4、砼拌和与运输砼采用1台1000型混凝土拌和机生产，必须有三仓配料斗、电脑控制的水泥输送泵。其供料系统采用全电脑计量控制系统，在采用自动计量系统施工前，按砼配合比要求，以水泥、水和各种集料的用量准确调试后，输入到自动计量的控制存储器中，以确保配合比的精确性。经试拌检验无误，再正式拌和生产，每盘拌和时间不低于60S。砼拌和后坍落度控制在3~5CM左右，且每工作班检查不少于2次。砼运输用2台3m3砼罐车，拌和入仓时间控制在0.5-1.0h以内，人工铺筑时,采用纵向卸料在铺筑范围内操作，砼运送车必须在每天工作结束后用水冲洗干净.5、摊铺

5、和振捣①摊铺：采用三辊轴施工，当运送混合料的车运送到摊铺地点后，一般直接倒向安装好侧模的路槽内，并用人工找补均匀，摊铺虚高可高出设计厚度约10%左右，使振实后的面层标高同设计标高设计相符，当摊铺或振捣混凝土时，不要碰撞模板和传力杆，以避免其移动变位。②振捣：振捣分三步进行。第一步用插入式振捣器进行均匀振捣；第二步用平板振动器横向分行振捣；第三步用振动梁振动，再由滚筒提浆，铝合金刮尺或是小槽钢刮平，抹面、收光、压纹、养护。6、水泥砼面板施工缝水泥砼板施工过程中，难免不留施工缝，施工缝应设置在胀缝或缩缝处，多车道施工避免设在同一断面上，施工缝如设于缩缝处，板中应增设传力杆，戎一半锚固于砼中，

6、另一半应先涂沥青，传力杆必须与缝壁垂直。（1）胀缝①胀缝要垂直于路面中心线，缝壁要求垂直，缝隙宽度一致，平直整齐，缝中不得连浆，缝隙上部浇灌填缝料，下部设置胀缝板。②传力板采用顶头槽钢模板固定。待施工相邻一仓时，拆掉模板后设置胀缝板。并采用由两部分组成的嵌条，下部2/3高度用软木板，在混凝土浇捣后留在缝内，上部1/3高度则用木条制成的压缝板，在混凝土浇捣后拔出，然后填缝。（2）缩缝与路面中心线垂直采用切缝法施工。混凝土拌和物铺筑后，当其强度达到设计强度的25%~30%时，用切缝机进行切割。切割时产生的粉末在其干燥前清除干净。。（3）施工缝①纵向施工缝：不设纵缝。②横向施工缝：采用平接。其

7、留置位置要与胀缝或缩缝设计位置吻合，与路面中心线垂直。相临板幅的横向施工缝要错开。施工方法同缩缝。当用新刀片切割砾石混凝土时，其切割强度要此种混凝土最佳切割强度的高值，避免切割时掉角。7、填缝施工（1）缝槽要求混凝土养护期满后，缝隙要及时灌注填缝料，填缝前必须保持缝内清洁，防止砂石等杂物掉入缝内。（2）填料①填缝料要与混凝土壁粘附紧密并不透水。②灌注填缝料必须在缝槽干燥状态下进行，填缝料的灌入量，夏天与板面平，冬天略低与板面。③热灌