运营管理案例分析知识讲解.docx

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1、运营管理案例分析精品文档《美国丰田汽车制造》案例简析09303006物流管理卢福川摘要：本文在案例的基础上，对丰田在美国的生产系统阐述，以及丰田模式等介绍。重点来研究丰田的jidoka原则——自动化质量控制系统，结合课外的一些材料，通过运用图表等工具与之前学过知识，更加清晰明了了解精益化生产的丰田汽车制造。关键词：丰田汽车制造模式jidokaJIT质量问题原因案例回顾案例首先介绍了丰田汽车公司在美国经营的理念以及成功，其中提到了生产线上一句话“noovertimefortheshift”，没有加时是用在转换或轮班中，说明丰田汽车公司希望时间能尽可能多运用起来，提高工人的工作效率。之后

2、还介绍了丰田公司1992年出现的座椅问题，身为美国丰田公司总经理当前所面对的问题。接着分别介绍丰田汽车公司进攻美国市场的背景，其中包括生产模式，当时的乔治敦的生产情况等，现在用图表来描述丰田从1985年在美国建厂到1992年的迅速发展与丰田生产内部两个主要模式。收集于网络，如有侵权请联系管理员删除精品文档图表1丰田在美国发展图表2丰田生产遵循原则案例最后写了关键的座椅问题。所有座椅都是由同一家供应商KFS提供的。而座椅是一个柔软易损部件。后座的一处刚刚由金属材料变更为塑料材料的挂钩容易折断，导致了这次严重的问题——生产线的直行率由95%降到了85%，并且影响了正常的出货。在收集于网络

3、，如有侵权请联系管理员删除精品文档美国丰田汽车公司通过多处寻找原因，最终将原因基本确定。 案例分析案例中关键问题是座椅的挂钩出现容易折断的问题，直接影响了汽车的生产速率。我们先用之前学过的鱼骨图来分析这个问题。图表3鱼骨图分析丰田的高层也是通过这样逐个寻找原因，首先对原材料供应问题来解决，原材料是不存在问题，然后在设计方面，根据日本丰田公司也是运用同样的设计来制作的，但是却没有出现问题，最后基本确定了是生产线的问题，然后再根据生产线了解，那么确定了是员工的操作问题。但是案例中并没有考虑有没有可能是自然环境造成的，比如湿度，气候抑或是生产线上的温度，在这方面出现问题的概率比较低，可能高

4、层通过了调查，基本确定是人为问题，排除了自然问题。收集于网络，如有侵权请联系管理员删除精品文档图表4原因筛选以及最终确定通过最终确定下来的是原因使生产线上员工的操作问题。这对于丰田是一个挺致命的问题。要阐述问题的严重性，先大致了解一下丰田公司的jidoka原则——人工智能自动化质量控制。一个帮助机器和操作员，发现异常情况并立即停止生产的方法。它使得各工序能将质量融入生产，并且把人和机器分开，以利于更有效的工作。jidoka突显出问题，因为当问题一出现的时候，工作就立即被停止下来。通过消除缺陷的根源，来帮助改进质量。如果操作员工遵循了jidoka原则，那么挂钩质量问题是可以避免的。换一

5、句话说，美国丰田公司的生产系统已经偏离了日本总公司的要求，这才是问题的关键。在操作中，员工发现了这个质量问题，却没有及时停止生产，反而继续生产。后续的生产并不知道之前的问题，继续生产，导致问题到了成品的时候才解决。这时所耗损的成本就远远高于及时停止生产的成本，在下面一部分，我们着重来研究jidoka原则。Jidoka原则分析收集于网络，如有侵权请联系管理员删除精品文档Jidoka原则在上文中已经介绍过，是帮助人自动化控制质量，将质量与生产有机融合一起，在生产每个环节中改进质量。这个原则在生产中不单单能提高生产线的质量，而且还能消除浪费，减少成本。丰田的两大生产原则JIT与jidoka

6、，都是为了消除浪费，降低成本，改进质量可以说是带来的附属品。尤其是JIT跟质量的关系就不明显，单纯是为了降低库存成本，用来消除不必要的浪费。我们接着用定量的分析法来分析jidoka原则所带来的收益。假如一家制作公司的制作工序流程如下。图表5某公司生产流程图现在我们继续假设工序ABC之间都可能出现质量问题。如果某工序停止生产，就会影响当天的产能，从而带来当天的损失。如果某工序出现了质量问题，到了成品中也会被检查出来，最终当做不合格品处理，也是存在损失。如果这个工序停止生产，解决了质量问题，那么质量问题就会排除。现在给定一个初始数据，如下表。表格1原工序表这个数据中的制作公司是存在很大的

7、质量问题。现在假如都不处理质量问题，拼命生产的话，每天产能为20个。此时每天的损失金额=20*100*0.326=652。假如我们采用把jidoka原则先解决了工序A的问题。收集于网络，如有侵权请联系管理员删除精品文档表格2改进后工序表当天产能只剩下了15个。但是成品的合格率得到了很大提高。当天损失金额=5*100*0.674+15*100*0.145=551.5。这个值显然小于之前不处理的值，相差的值约100，相当于一个成品的价格。要知道，这只是第一天的