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1、1车间价值流程图精益改进!行动关于时间优点我该如何开始呢2车间价值流程图介绍车间价值流程图的目的通过介绍价值流程图,让参与者能在工作中能运用这个工具绘制价值流程图,提供有用的信息到主要设备上提高参与者在价值流中的浪费的辨别力帮助参与者更好的理解精益商业系统工具是如何来实现商业目标的指导者及参与者介绍车间价值流程图的规则欢迎随时提问!4车间价值流程图日程–第二天当前状态图讨论1小时精益价值流1.5小时绘制未来状态图2小时绘图练习–绘制未来状态图3小时午餐休息5车间价值流程图日程–第三天绘制练习–绘制未来状态图1小时
2、实施未来状态图30分钟.汇报未来状态图1小时总结并结束10分钟.午餐休息第一章–绘制价值流程图的流程价值流程图7什么是价值流程图?什么是价值流?价值流是包含了所有用来完成产品或服务流程步骤(包括有价值增值的和非价值增值的)什么事价值流程图?价值流程图是用图表来表示在完成产品和服务过程中,材料和信息流动的方法。价值流是包含了所有的工序步骤,包括有价值增值的和非价值增值的,并按要求把货物或服务运送到客户手中。价值流冲洗打磨组装工序工序工序工序工序原材料客户上漆成品出运改进价值流及生产流程9价值流的范围单个车间(门对门
3、)单个工序多个车间整个公司从这里开始精益改进项目价值流程图宏观的价值流程图10绘制价值流根据一个产品从尾到头的制造过程,用图型绘制的方式来表现其材料流和信息流(当前状态图)。然后绘制关于价值应该如何流动的未来状态图。11客户每日缝纫3出运装配2I1800件供应商布料每周供货其他两周供货生产控制每周订单5周预测每周订单每周计划每日发货计划布料裁剪3000件650件喷漆6295件600件骨架装配座垫装配I2000件800件785件骨架MCT=60secC/O=20minOCT=150secC/O=2minOCT=50
4、1secC/O=0minOCT=395secC/O=0minOCT=60秒C/O=0分OCT=60秒C/O=0分IIII1000椅子/每周1班II转运架成品仓库任务单信息流材料流10天120秒15天4天1.5天3天L/T33.5天210秒501秒395秒P/T1226秒时间轴T/T=135s12每一个价值流都需要一位有能力的经理工序1工序2工序3客户跨职能部门管理产品将绘制未来状态图和实施精益价值流的责任分配给那些具备在跨职能和跨部门能力的员工。精益改进精益改进价值流经理13产品系列当前状态图未来状态图精益改进行
5、动计划实施价值流程图步骤2.5天6-12月14价值流程图帮助指出价值流中的浪费,并证明精益改进项目可以消除浪费.价值流程图的用处15“有目标的持续改进”消除浪费改进安全提高质量完善出运降低成本减少库存以显著的可测量的改进做为结果我们在追求什么?16精益商业系统改进流程的步骤明确首要的产品、服务系列发展价值流程图实施各单元稳固各单元综合各单元实施拉动体系实施均衡负载延伸到下一个产品系列客户需求绘制价值建立价值流建立拉动完善17第一步.客户需求明确首要的产品系列根据策略部署或客户情况安全,质量,运送,成本或库存精益商
6、业系统工具部件数量过程分析(PQPR)帕累托图表帕累托图表18当前图标准化作业标准化作业拉动拉动快速切换FIFO未来图第二步.绘制价值图19第三步.实施各单元运用精益改进项目来改变当前状态到未来状态在单元中发展单件流精益商业系统工具标准化作业,快速切换,拉动,5S等。标准化作业标准化作业拉动拉动快速切换FIFO未来图20精益商业系统工具-5S/可视化管理-标准化作业-减少偏差-全面生产性维护-快速切换生产节拍标准化在制品工作顺序452361214378562341标准化作业第四步.稳固各单元RMFG21从批量发展
7、单元过程用精益商业系统工具来关联各单元标准化作业,拉动,生产准备过程,减少偏差改进,可视化管理BATCHBATCH零件单元机加工单元最终组装及测试单元从这里……(未来状态)零件机加工组装……到这里(突破状态)测试第五步.综合各单元22从这个价值流实施拉动精益商业体系工具拉动标准化作业第六步.实施拉动体系突破图拉动标准化作业由客户拉动的突破图23在单元中运行混合模式减少前置时间降低库存精益商业系统工具快速切换拉动均衡化不同于运行很多400A,200B,200C运行混合模式A,B,A,C,A,B,A,C第七步.实施均
8、衡负载24§§当前图§§由客户及混合模式制造拉动的突破图精益改进及突破第八步.延伸到下一个产品系列第二章–绘制当前状态图价值流程图26客户每天一次18,400件/月-12,000“左置”-6,400“右置”转运托架=20件2班工作生产节拍=60秒.27客户每天一次冲压机加工焊接初装装配出运18,4000件/月-12,000“左置”-6,400“右置”转运托架=20件2班工