水下混凝土灌注工序质量控制手.doc

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1、钻孔桩水下混凝土灌注工序质量控制手册●前言桥梁普遍采用钻孔灌注桩基础，桩径分别采用1.0m,1.25m,1.5m,2.0m等几种形式，桩基类型为摩擦桩，主要采取旋挖钻、冲击钻二种方法施工，采用导管法灌注水下混凝土。为规范钻孔桩施工管理，确保钻孔桩施工质量，特编制钻孔桩钢筋笼加工工序质量控制手册。●质量方针依法管理，系统控制；严格标准，落实责任；百年大计，质量第一。●总体质量目标工程整体质量达到世界高速铁路一流标准，经得起运营的考验和历史的检验。具体指标为：1、杜绝施工质量大事故及以上等级事故。2、主体工程

2、质量零缺陷，桥梁混凝土结构使用寿命不低于100年，五砟轨道使用寿命不低于60年，单位工程一次验收合格率100%。3、基础设施达到设计速度目标值要求，一次开通成功。4、竣工文件做到真实可靠，规范齐全，实现一次交接合格。●专项工工序质量目标Ø钻孔桩水下混凝土灌注各项检测指标符合设计、验标、施工技术指南、施工工艺要求。缩短混凝土灌注时间，连续作业，确保灌注工作顺利进行，使灌注工作在首批砼初凝以前的时间内完成。●钻孔桩水下混凝土灌注工序施工人员质量责任工班长质量责任接受技术交底，并配合技术人员对作业人员进行技术交

3、底。并接受检查与指导，及时完成有关指令。按规定检查导管密闭性。混凝土灌注前复查沉碴厚度，合格后报请技术人员检查。混凝土灌注前应配备相应得机具设备，保证混凝土施工过程的顺利进行。负责组织灌注混凝土，保证混凝土连续灌注。对违反和执行不彻底的由工区技术质量部视情况处以100-300元的罚款。操作人员质量责任服从工班长、现场技术员和质检人员的指挥、指导和检查。协助现场技术人员测量混凝土顶面高程，保证导管埋深符合要求，并在技术人员指挥下拔管。当发生导管堵塞时，在现场负责任人和技术人员指导下，采取合适方法处理。因自作

4、主张处理不当造成断桩，由工区技术质量部对当事人予以处罚。试验员质量责任检测混凝土灌注前孔内泥浆指标。混凝土到达现场后首先要按规定对混凝土的坍落度、扩展度、温度、含气量进行测定，做好记录。将检测结果通知现场技术人员或工班长。对检测试验结果负责。按规定制作混凝土试件。由于试验员工作不到位，出现质量问题，视情况由工区技术质量部处以100-300元罚款。技术人员质量责任现场技术员应提前一天以书面或电话的形式向拌合站调度报混凝土需求计划，内容包括混凝土类别、数量、需求等。还应在灌注混凝土前二小时通知拌合站调度。在自

5、检合格的基础上通知质检人员进行混凝土灌注前的检查，主要检查灌注前孔深、孔径、沉碴厚度、泥浆比重等。全过程监控混凝土灌注，发现问题及时解决或上报。做好混凝土灌注记录。负责技术资料的填写与收集。由于技术人员原因导致桩质量不合格或没有形成可追溯性的资料，视情节由工区技术质量部处以100-300元罚款。质检工程师（员）质量责任接到报检通知后，复核并协助监理完成灌注前的检查，形成记录。对作业人员的质量行为今昔观念监督检查。由于质检人员原因导致桩质量不合格，视情节由工区技术质量部处以100-300元罚款。现场负责人质

6、量责任负责现场的管理和协调，全力支持现场试验、技术、质检人员的工作。对混凝土灌注质量负主要责任。出现因混凝土灌注引发的质量事故，由工区技术质量部对其进行300~500元的处罚。●钻孔桩水下混凝土灌注施工工艺标准1、导管拼装1.1质量标准导管接头牢固，严密不漏水；控制导管长度和导管节数，导管下口距孔底控制在30～50cm。1.2检查方法导管采用气密或水密性试验，导管在使用前和使用一个时期后，除应对其规格、质量和拼接构造进行认真地检查外，还需做拼接、承压、水密试验。水密试验时水的压力不小于井孔内水深1．3倍的

7、压力，进行承压试验时的水压力不应小于导管管壁可能承受的最大内压力Pmax。试验方法是把拼装好的导管先注满水，两端封闭，一端焊风管接头，输入计算的风压力，经过15min不漏水即为合格。导管拼装完成后，填写导管安装记录表。1.3注意事项导管可在钻孔旁预先分段拼装，在吊放时再逐段拼装。分段拼装时应仔细检查，变形和磨损严重的不得使用，导管内壁如粘附有灰浆和泥砂应擦拭干净。2、二次清孔2.1质量标准泥浆指标：泥浆比重1.05～1.15，含砂率≤4％，黏度17～20s孔深：孔深≥设计桩长；沉渣厚度：磨擦桩≤20cm，

8、特殊结构主墩桩≤5cm。2.2检查方法2.2.1、超声波检测随着检测技术的日益成熟超声波检测成孔质量正在被广泛采用，尤其在特大桥及特殊地质的桥梁检测中多被采用，其需要检测的内容主要包括：（1）成孔的孔径；（2）成孔的孔深；（3）成孔的倾斜度；（4）沉渣厚度。用超声波进行成孔质量检测时，应注意：（1）测试前要对仪器、设备进行全面检查、标定，以保证检测工作的顺利进行；（2）传感器必须沿孔中心线垂直提升，以保证孔斜资料的准确、无误；