甲醇生产工艺组织

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1、20万t/a甲醇生产工艺组织和实施总结报告1.甲醇工艺路线的选择因为联醇生产具有以上特点，尽管与低压法相比设备和能耗比较大，但是这个反应不仅仅有甲醇的产出，而且还会生成氨，因此我们可以用较大的能耗和设备产出两种产物，在一定程度上是可以相互调节，相比较低压法还是有一定的优势的。因此我们组选用联醇法制甲醇。2.生产工艺条件影响因素分析1、温度由合成气合成甲醇的反应为可逆放热反应，其总速度是正、逆反应速度之差。随着反应温度的增加，正、逆反应的速度都要增加，但是吸热方向（逆反应）反应速度增加的更多。因此，可逆放热反应的总速度的变化有一个最大值，此

2、最大值对应的温度即为“最适宜温度”，它可以从反应速度方程式计算出来。实际生产中的操作温度取决于一系列因素，如催化剂、压力、原料气组成、空间速度和设备使用情况等，尤其取决于催化剂。高压法锌铬催化剂上合成甲醇的操作温度是低于最适宜温度的。在催化剂使用初期为380～390℃，后期提高到390～420℃。温度太高，催化剂活性和机械强度很快下降，而且副反应严重。低、中压合成时，铜催化剂特别不耐热，温度不能超过300℃，而200℃以下反应速度又很低，所以最适宜温度确定为240～270℃。反应初期，催化剂活性高，控制在240℃，后期逐渐升温到270℃。

3、2、压力甲醇合成反应，是一个体积缩小的反应，增加压力，反应向生成甲醇方向移动；从动力学考虑，增加压力，提高了反应物分压，加快了反应的进行；另外，提高压力也对抑制副反应，提高甲醇质量有利。所以，提高压力对反应是有利的。但是，压力也不宜过高，否则，不仅增加了动力的消耗，而且对设备和材料的要求也相应提高。联醇生产的合成压力还受到催化剂特性和合成氨工艺的制约。目前，中小型氮肥厂联产装置多设置在脱碳后、精炼前，采用10～13MPa压力，在双甲工艺中，也采用5.0～8.0MPa和15～31.4MPa3、空速空速是调节甲醇合成塔炉温及产醇量的重要手段。

4、在一定条件下，空速增加，气体与催化剂接触时间减少，出塔气体中甲醇含量降低。但由于空速的增加，单位时间内通过催化剂的气体量增加，所以甲醇实际产量是增加的。当空速增大到一定的范围时，甲醇产量的增加就不明显了。同时由于空速的增加，消耗的能量也随之增大，气体带走的热量也增加。当气体带走的热量大于反应热时，床层温度会难于维持。甲醇合成的空速受系统压力、气量、气体组成和催化剂性能等诸多因素影响。联醇生产中，除催化剂使用初期，较短时间内能维持较高空速外，一般维持在12000h-1左右。4、原料气纯度生产一般采用氢过量。氢过量可以抑制高级醇、高级烃和还原

5、性物质的生成，提高粗甲醇的浓度和纯度。同时，过量的氢可以起到稀释作用，且因氢的导热性能好，有利于防止局部过热和控制整个催化剂床层的温度。但是，氢过量太多会降低反应设备的生产能力。工业生产上采用铜基催化剂的低压法甲醇合成，一般控制氢气与一氧化碳的摩尔比为（2.2~3.0）︰1。原料气中有一定含量的二氧化碳时，可以降低反应峰值温度。对于低压法合成甲醇，二氧化碳含量体积分数为5%时甲醇收率最好。此外，二氧化碳的存在也可抑制二甲醚的生成。原料气中有氮及甲烷等惰性物存在时，使氢气及一氧化碳的分压降低，导致反应转化率下降。反应系统中的惰性气体含量保持

6、在一定浓度范围。工业生产上一般控制循环气量为新鲜原料气量的3.5~6倍。5、催化剂CuO和ZnO两种组分有相互促进的作用。　实验证明，CuO-ZnO催化剂的活性比任何单独一种氧化物都高。但该二元催化剂对老化的抵抗力差，并对毒物十分敏感。有实际意义的含铜催化剂都是三组分氧化物催化剂。第三组分是Al2O3或Cr2O3。由于铬对人体有害，因此工业上CuO-ZnO-Al2O3应用更为普遍3.典型设备的选择设备：4.甲醇生产中安全，环保，节能措施（6）.综合利用，变废为宝（7）.认真处理甲醇废水，消除环境污染5.甲醇生产工艺流程组织06甲醇生产操作

7、要点7.甲醇生产中可能出现的故障分析及应对措施异常情况及处理