电机绕组地浸漆实用工艺.doc

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1、电机绕组的浸漆工艺电机绕组浸漆烘干目的电机绕组浸漆烘干的目的，是在于把绝缘材料中所含的潮气驱除，用绝缘漆填满所有空间气隙，这样既可提高绕组的绝缘强度和防潮性能，又可提高绕组的耐热性和散热性，还可提高绕组绝缘的机械性能、化学稳定性、导热性和散热效果和延缓老化，电动机浸漆质量的好坏，直接影响到电机的温升和使用寿命。要求浸漆与烘干严格按照绝缘处理工艺进行，以保证绝缘漆的渗透性好、漆膜表面光滑和机械强度高。使定子绕组粘结成为一个结实的整体。目前E、B级绝缘的电机定子绕组浸漆的处理，一般采用1032三聚氰胺醇酸树脂漆，溶剂为甲苯或二甲苯，浸漆次数为二次

2、，将其统称为普遍二次浸漆热沉浸式艺。电机绕组浸漆烘干的工序其工艺过程由预烘、浸漆两个主要工序组成。一：预烘1.预烘目的绕组在浸漆前应先进行预烘，是为了驱除绕组中的潮气和提高工件浸漆时的温度，以提高浸漆质量和漆的浸透能力。2.预烘方法预烘加热要逐渐增温，温升速度以不大于20-30度/h为宜。预烘温度视绝缘等级来定，对E级绝缘应控制在120~125度，B级绝缘应达到125~130度，在该温度下保温4~6小时，然后将预烘后的绕组冷却到60~80度开始浸漆。二：浸漆浸漆时应注意工件的温度、浸的粘度以及浸漆时间等问题。1.浸漆温度如果工件温度过高，漆中

3、溶剂迅速挥发，使绕组表面过早形成漆膜，而不易浸透到绕组部，也造成材料浪费；若温度过低，就失去预烘作用，使漆的粘度增大，流动性和渗透性较差，也使浸漆效果不好。实践证明，工件温度在60~80度浸漆为宜。2.漆的粘度漆的粘度选择应适当，第一次浸漆时希望漆浸透到绕组部，因此要求漆的流动性好一些，故漆的粘度应较低，一般可取22~26s（20度、4号粘度计）；第二次浸漆时，主要希望在绕组表面形成一层较好的漆膜，因此漆的粘度应该大一些，一般取30~38s为宜。由于漆温对粘度影响很大，所以一般规定以20度为基准，故测量粘度时应根据漆的温度作适当调整。3.浸漆

4、时间浸漆时间的选择原则：第一次浸漆，希望漆能尽量浸透到绕组部，因此浸漆时间应长一些，约15~20min第二次浸漆，主要是形成较好的表面漆膜，因此浸漆时间应短一些，以免时间过长反而将漆膜损坏，故约10~15min为宜。但一定要浸透，一直浸到不冒气泡为止，若不理想可适当延长浸漆时间。每次浸漆完成后，都要把定子绕组垂直放置，滴干余漆，时间应为30min，并用溶剂将其它部位余漆擦净。浸漆方法浸漆的主要方法有：浇浸、沉浸、真空压力浸。对单台修理的电机浸漆，多采用浇浸，而沉浸和真空压力浸通常用于制造电机，对批量的可考虑沉浸，高压电机才采用真空压力浸。常用

5、的浇浸工艺方法为：（a）取出预烘的电机，待温度凉至60~80度，竖直架于漆盘之上；（b）将无溶剂漆灌入空饮料塑料瓶中，以便把握浇浸漆量；（a）手拿装有绝缘漆的塑料瓶，斜倾瓶口使绝缘漆流出瓶口呈线状，从绕组上端部浇入绝缘漆，使漆在线圈中渗透并由绕组下端部回流到漆盘；（b）当停止滴漆约20~30min,把电机定子翻过来，再将绝缘漆浇向绕组上端部（原下端部）直至渗透为止；（c）再停止滴漆约30min后，用布蘸上煤油，将定子膛及机座上的余漆清除，然后进行烘干；（d）若需二次浸漆的，经烘干后取出凉至60~80度再进行二次浇浸，操作同上。5、真空压力浸漆

6、（简称：VPI）绝缘工艺VPI-真空压力浸渍工艺是将工件预烘去潮后冷却，置于真空环境中，排除白坯线圈部的空气和挥发物，依靠真空中漆液重力和线圈毛细管作用，以及利用干燥的压缩空气或惰性气体，对解除真空后的浸渍漆液施加一定压力的作用，使漆液迅速渗透并充满绝缘结构层。在国，目前VPI还是一种间隙作业的绝缘工艺。工件的滴干工序在浸漆罐进行，其干燥工序一般另设容器或烘箱进行，方式有真空干燥、常压静置干燥或旋转干燥。VPI-工艺流程：⊙→预烘除湿→入罐→真空排气→真空浸漆→压力浸渍→压力排漆→卸压滴漆→出罐→固化干燥→⊙。比较：显然，VPI在漆液渗透方面

7、和浸渍方面，远远优于其它浸漆工艺。在应用方面，VPI更适合大型高压线圈、多层齐绕磁轭线圈和要求较高的大型绕组、以及其它高压线圈。理论上，VPI的应用，真空和压力可以做得相当的高，当然成本也高了。FGH则不然，由于连续作业，以及产量和成本的具体要求，其应用具有一定围的限制。在应用试验和实际工作中，我们发现，真空环境对于某一温度条件下的一种浸渍漆液，当其真空度低于某一绝对压力的数值时，亦即达到某一对应的“临界”真空时，会导致该浸渍漆液量泡沫和液面大量雾气的产生,，即发生“沫化”和“雾化”现象。“沫化”造成漆液量空穴，会阻碍浸渗。“雾化”致使溶剂或

8、稀释剂大量逸出，会影响固化。对于压力，原则上加压是为了使漆液更容易进入填充空隙，输漆过程实际上就有一个大气压。如果绝缘结构毛细管的润湿性已经平衡，则增加压力对整个绝