铸造缺陷分类及介绍课件.ppt

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1、铸造缺陷的分类介绍一：蜡模缺陷鼓包序号缺陷原因防止方法1模料中搅入了气体配制料时应避裹入过多气体2起模太早，被压缩的气泡膨胀适当延长保压时间3熔模没有及时冷却，或冷却不充分从压型中取出的熔模应及时冷却，并控制冷却时间。4制模室温度过高严格控制制模室温度11：鼓包及产生原因和防止方法一：蜡模缺陷裂纹序号缺陷原因防止方法1起模时间过长，熔模收缩受阻控制熔模在压型中的冷却时间2模料收缩率大或太脆改用收缩率小、韧性好的模料3压型设计不正确或起模操作不当改进压型设计，增大圆角或起模斜度，起模时用力要均匀。4压型温度过低，使熔

2、模冷却太快提高压型的工作温度5压注时模料温度偏高降低压注时模料温度22：裂纹及产生原因和防止方法一：蜡模缺陷缩陷序号缺陷原因防止方法1注蜡时模料或压型温度过高降低模料或压型温度2模料的收缩率大改用收缩率小的模料3注射压力小或保压时间不足，模料得不到充分补偿。提高注射压力和延长保压时间，达到充分补偿。4注蜡口小或位置不当增大注蜡口或改变位置，以利补偿5起模早，冷却不充分延迟起模，熔模要及时充分冷却6熔模结构设计不合理，壁厚差悬殊改进熔模结构设计，壁厚应尽量均匀7熔模局部太厚在厚大部分预置冷蜡块（又称蜡芯）33：缩陷及

3、产生原因和防止方法一：蜡模缺陷变形序号缺陷原因防止方法1起模过早延长保压时间或采用校正模2压型设计不良，引起变形改进压型设计，增设起模装置，注意起模操作3熔模存放状态不良，引起变形熔模状态放置合理或采用存放胎具4熔模存放温度过高控制熔模存放温度5熔模存放时间过长合理安排生产，缩短熔模存放时间6模料收缩率偏大改用收缩率小的模料44：变形及产生原因和防止方法一：蜡模缺陷表面粗糙序号缺陷原因防止方法1蜡膏搅拌不充分或温度不均匀充分搅拌蜡膏，延长保温回性时间2模料压注温度低严格控制模料压注温度3分型剂不均匀或过多分型剂涂抹

4、应薄而均匀4压注压力不足或中断提高压注压力5压型温度过低适当提高压型温度55：表面粗糙及产生原因和防止方法一：蜡模缺陷缺肉序号缺陷原因防止方法1压型温度或模料温度过低提高压型或模料温度2压注压力太小，压注速度太慢提高注射压力和速度3模料注入口位置不当或注入口的截面积太小改进注射口位置或增大注蜡孔截面积4模料注入量不够增加模料注入量5压型排气不良增加排气通道66：缺肉及产生原因和防止方法一：蜡模缺陷冷隔序号缺陷原因防止方法1压型温度和模料温度低提高压型和模料温度2分型剂太多或不均匀分型剂涂抹应薄而均匀3注蜡口小或位置

5、不当增大注蜡口或改变模料注入位置77：冷隔及产生原因和防止方法一：蜡模缺陷流纹序号缺陷原因防止方法1分型剂的用量过多或涂抹不均匀分型剂用量应适当，涂抹应薄而均匀2分型剂选择不当或变质合理选择分型剂，并确保分型剂质量3注射压力小，注射速度太慢提高注射压力和注射速度4压型温度低提高压型温度88：流纹及产生原因和防止方法二：铸件表面缺陷皮下气孔序号缺陷原因防止方法1炉料不干净或使用过多的回炉料清洁炉料并减少回炉料用量2熔炼过程中金属液氧化吸气，脱氧不充分严格控制熔炼工艺，加强脱氧3型壳表面与金属液产生反应选用合适的耐火材

6、料91：皮下气孔及产生原因和防止方法二：铸件表面缺陷气孔序号缺陷原因防止方法1型壳焙烧温度低和保温时间不足提高型壳焙烧温度和延长保温时间2浇注系统设计不合理，型腔排气不畅增设排气孔或采用底注式浇道3金属液脱氧、除气不充分熔炼过程充分脱氧、除气102：气孔及产生原因和防止方法二：铸件表面缺陷渣气孔序号缺陷原因防止方法1炉料不干净或回炉料过多清洁炉料并减少回炉料用量2熔炼过程脱氧不充分严格控制熔炼工艺，加强脱氧3钢液含气量多镇静钢液4型壳焙烧不足充分焙烧型壳113：渣气孔及产生原因和防止方法二：铸件表面缺陷缩孔和缩陷序

7、号缺陷原因防止方法1铸件结构不合理，有难以补缩的热节改进铸件结构，减少热节2浇冒口补缩作用欠佳合理设计浇冒口，使铸件定向凝固，增大补缩压头3浇注温度过高降低浇注温度124：缩孔和缩陷及产生原因和防止方法二：铸件表面缺陷缩松序号缺陷原因防止方法1铸件结构不合理，难以充分补缩改进铸件结构，减小热节2浇冒口设计不合理，补缩作用欠佳合理设计浇冒口，使铸件定向3浇注温度过低适当提高浇注温度和铸型温度4铸型的温度低，铸件冷却速度过快135：缩松及产生原因和防止方法二：铸件表面缺陷热裂序号缺陷原因防止方法1铸型温度低，冷却速度过

8、快提高铸型温度，减缓铸件冷却速度2型壳退让性差，阻碍收缩改善型壳退让性和溃散性3铸件结构不合理，壁厚相差悬殊，过度突变，应力过大改进铸件结构，减小壁厚差，平缓圆滑过渡4浇注补缩系统设计不合理，造成铸件局部过热或收缩受阻改进浇注系统设计5选择热裂倾向小的合金或钢种146：热裂及产生原因和防止方法二：铸件表面缺陷冷裂序号缺陷原因防止方法1铸件结构不合理改进铸件结