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1、1092SAE鄄C2009M1422009中国汽车工程学会年会论文集摇模具调试及制件精度整改冯岩摇刘少辉一汽模具制造有限公司摇摇揖摘要铱摇本文对冷冲模具一般调试流程和问题点进行探讨,并对提升冲压件精度方法作论述。摇摇揖关键词铱摇调试摇回弹摇表面质量摇检测DieTryoutandPartPrecisionCorrectionFengYan,LiuShaohuiTheDieManufacturingCo郾,LtdofFAW摇摇Abstract:Discussionofcoldstampingdienormaltryoutpro
2、cedure&problemandthemethodforpromotingstampingpartsprecision.摇摇Keywords:tryout摇springback摇surfacequality摇measure摇摇板料压料面处上下涂红丹粉或蓝色刮削剂,按CAE要1摇模具调试与CAE求设定气垫压力每次下调10~20mm,确认状态。精研压料摇摇冷冲模具调试并非简单压制出不裂、不皱的制件。首先面。并边研修边蹭光。记录着色图。要保证模具着色、压件频次、冲压件面品等要求,其次应该2郾1郾8摇调试出研模件在CAE文件指导
3、下进行调试并满足其预测指标,如拉延件摇摇制件无大的裂纹与褶皱。保证制件的拉延深度,出五件收料线尺寸、变薄率、应变值等。调试之前模具要经过数字状态一致制件。化虚拟合模检测,并应尽量做到连线调试。高精度的加工和2郾1郾9摇研凹模虚拟合模检测监控使得上下模型面的符合变得相对简单,研摇摇着色率85%以上,轿车外覆盖件要达到95%以上。研修工作逐步减少,调试重点将转移到制件品质提升和调试结凹模时勤换制件。果系统的反馈纪录。调试冲压件的数字测量结果(如变薄测2郾1郾10摇第一轮调试出件量、ARGUS数字化应变测量、ATOS数字化型面测
4、量等数据)摇摇首件调试每次向下调10~20mm至件开裂时,分析开要统一分析,这些测量结果反馈后将有助于CAE分析时对裂、起皱原因。根据件的状态调整气垫压力。确认更改效变薄极限乃至破裂情况的重新界定,有助于冲压工艺水平的果。精研凹模型面。调试出拉延件。试出板料尺寸和外形,提升,对调试的实际指导更具针对性。制件着色90%以上。2摇流程简介2郾1郾11摇第二轮调试摇摇精调试,保证冲压件尺寸、表面质量、变薄率、冲击2郾1摇拉延模线、FAT等。2郾1郾1摇调试前准备2郾2摇修冲类摇摇冲压工艺卡、品标、CAE分析报告、模具检测报告。2
5、郾2郾1摇状态确认2郾1郾2摇模具装夹摇摇导向涂红丹粉确认,以平衡块为基准,压料面均布铅丝摇摇托杆图、模具信息卡。6~10处确认压料板间隙,斜楔导向面着色均匀。2郾1郾3摇状态确认2郾2郾2摇修刀口间隙摇摇导向涂红丹粉确认,以平衡块为基准,压料面均布铅丝6~10处确认压料面间隙,或平缓处对称垫同等料厚,其他2郾2郾3摇粗研压料板着色率90%以上,压料板蹭光区域均布铅丝6~20处,确认型面间隙。2郾2郾4摇浮动冲头等功能性零件装配完成2郾1郾4摇研压料面2郾2郾5摇第一轮调试摇摇以上模压料面为基准。板料两面涂红丹粉,根据板料
6、着摇摇确认制件与凸模伏贴状态,确认废料排出情况,精研压色用砂轮机进行研配。研压料面必须带平衡块。压料面着色料板,保证定位稳定,废料滑下自如,斜楔归位自如,退料率90%以上。压料筋以内必须着色均匀。自如,着色90%以上,调试出合格件或确定修改方案。2郾1郾5摇压料面蹭光2郾2郾6摇第二轮调试摇摇型面蹭光,修整凸R圆角。用锉刀修整R切点。摇摇确认各功能性元器件,调试出合格件。2郾1郾6摇凹模钻气孔2郾2郾7摇冲压件检测2郾1郾7摇确认工艺性摇摇表面质量、制件合格率。摇2009中国汽车工程学会年会论文集SAE鄄C2009M142
7、10932郾3摇翻整类2郾3郾1摇状态确认摇摇导向涂红丹粉确认,以平衡块为基准,压料板均布铅丝6~20处确认压料板间隙。按最大间隙值配平衡块。斜楔导向面着色均匀,拉楔形面压铅丝。导板间隙0郾08mm以内,导柱衬套着色均匀。确保拉楔工作位置到位。2郾3郾2摇粗研压料板、凹模、蹭光摇摇研压料板与凹模间隙、前序件上下涂红丹粉确认。压料面着色率90%以上图摇32郾3郾3摇第一轮调试质地较细的油石(320#以上),将型面反复蹭光,直到不见摇摇确认制件伏贴状态、确认退料状态、精研压料板。定位粗蹭痕迹。外表面件用研板精修淬火面,达到与原
8、始面光顺稳定。斜、拉楔归位自如。退料自如。着色90%以上。调连接。并用细油石(320#以上)蘸煤油蹭光,直到不粗蹭痕试出合格件或确定修改方案。迹。光洁度达到0郾8。用细砂纸精蹭(400#以上)。R处光洁2郾3郾4摇第二轮调试度达到0郾8(镜状)。注意气孔处不要用手拿砂纸直接蹭,一摇摇确认各功能性元器件,
