管道焊接、安装技术实用标准.doc

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1、管道焊接、安装及支架加工、安装标准一、技术准备1.技术准备2.熟悉和审查图纸，参加设计交底，同时取得各项技术资料及有关图集，制定施工技术措施，组织技术交底。3.了解管道的总体布置，对每个管道的规格、材质、连接形式及垫片的选用、防腐、保温等应做到心中有数。4.施工依据《工业金属管道工程施工及验收规》GB20235-97；《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规》GB50236-98；《工业设备及管道绝热工程施工及验收规》GBJ126-89；《工业金属管道工程质量检验评定标准》GB50184-93；《工业设备及管道绝热工程施工质量检验评定标准》GB50185-93；《钢结构、管道涂装技术规程》Y

2、B/T9256-95；《建设工程防腐管材技术标准》Q/BGJ015-2002；施工图纸及有关技术文件上的技术、质量要求。二、材料的要求1.对材料进行货到检验和验收检查，检验材质证明、生产厂家、规格型号，确认原材料与设计图纸、规程要求无误后方可进行切割、组装焊接。2.固定支架、导向支架、滑动支架的制作和安装应有技术交底，根据技术交底下料，组装焊接。3.各工序应按施工技术标准进行质量控制，每道工序完成后应进行检查，合格后方可进行下道工序施工。三、施工机具汽车起重机、载重汽车、直流电焊机、氩弧焊机、砂轮切割机、空气压缩机、坡口机、焊条烘干箱、手握砂轮机、电动试压泵、导链、千斤顶、气焊工具、扳手、

3、水平尺、铅锤、直角尺、手锤。四、质量要求(一)焊接质量要求1.在施工过程中，焊接质量检验应按下列次序进行：（1）　　对口质量检验；（2）　　表面质量检验；（3）　　无损探伤检验；（4）　　强度和严密性试验；2.对口质量应检验坡口质量、对口间隙、错边量、纵焊缝位置，检验标准应符合表3-2和3-3的规定。3.焊缝表面质量检验应符合下列规定：（1）　　检查前，应将焊缝表面熔渣清理干净；（2）　　焊缝尺寸应符合设计要求，焊缝表面应完整，高度不应低于母材表面，并与母材圆滑过度；（3）　　不得有表面裂纹、气孔、夹渣及融合性飞溅物等缺陷；（4）　　咬边深度应小于0.5mm，且每道焊缝的咬边长度不得大于该

4、焊缝总长度的10%；（5）　　表面加强面的高度不得大于该管道壁厚度的30%，且小于或等于5mm，焊缝加强面宽度应焊出坡口边缘2-3mm。（6）　　表面凹陷深度不得大于0.5mm，且每道焊缝的凹陷长度不得大于该焊缝总长度的10%；（7）　　焊缝质量及检验方法应符合下列规定；焊缝表面检查完毕应填写“焊缝表面检测报告”序号项目质量标准检验频率检验方法围点数1加强面转动口高度1.5-2.0mm，并不大于管壁厚30%每10个口1用焊口检测器，量取最大偏差值计1点2加强面固定口高度2.0-3.0mm，并不大于管壁厚30%每10个口1用焊口检测器，量取最大偏差值计1点3加强面宽度焊出坡口边缘2.0-3.

5、0mm每10个口1用焊口检测器，量取最大偏差值计1点4外观表面光滑、宽窄均匀整齐，根部焊透，无裂缝、焊瘤，个口咬肉附近有焊工每10个口1用焊口检测器，量取最大偏差值计1点4.焊缝无损探伤检验应符合下列规定：（1）　　通行及半通行管沟敷设，管网设计参数为：温度150℃，工作压力1.6Mpa的高温热水管道。管径＜DN500时，固定焊口的无损检测数量为总数的8%；管径≥DN500时，固定焊口的无损检测数量为总数的10%；（1）　　钢管与设备、管件连接处的焊缝应进行100%无损探伤检验。（2）　　管线折点处有现场焊接的焊缝，应进行100%无损探伤。（3）　　焊缝返修后应进行表面质量及100%的无损

6、探伤检验，其检验数量不得计在规定检验数中。（4）　　穿越城市主要干线的不通行管沟及直埋敷设的管道在道路两侧5m围应进行100%无损探伤检验，其检验数量不得计在规定检验数中。（5）　　焊缝的无损检验量，应按规定的检验百分数均布在焊缝上，严禁采用集中检验量来替代应见焊缝缝检验量。（6）　　应对每一位焊工至少检验一个转动焊口和一个固定焊口。（7）　　转动焊口经无损检验不合格时，应取消该焊工对本工程的焊接资格；固定焊口经检验不合格时，应对该焊工焊接的焊口按规定的检验比例加倍抽检，仍有不合格时，应取消该焊工的焊接资格，对取消焊接资格的焊工所焊的全部焊缝应进行无损探伤检验。（8）　　焊缝外观质量不符合

7、下表中的Ⅱ级质量要求时应返修，达到Ⅱ级质量要求。项目缺陷名称质量分级ⅠⅡⅢⅣ焊缝外表面气孔不允许每50mm焊缝长度允许直径≤0.3δ，且≤2mm的气孔2个，孔间距≥6倍孔径每50mm焊缝长度允许直径≤0.3δ，且≤2mm的气孔2个，孔间距≥6倍孔径外观表面夹渣不允许深≤0.1δ，长≤0.3δ，且≤10mm深≤0.2δ，长≤0.5δ，且≤20mm咬边不允许≤0.05δ，且≤0.5mm连续≤0.1δ，且≤1mm质量长度≤10