机械制造技术基础期末精彩试题及问题详解.doc

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1、名词解释避免空走刀；或是车削完后把工件从原材料上切下来。（4.3）表面质量：通过加工方法的控制，使零件获得不受损伤甚至有所增强的表面状态。包括表面的几何形状特征和表面的物理力学性能状态。标注角度与工作角度刀具的标注角度是刀具制造和刃磨的依据，主要有：前角、后角、主偏角、副偏角和刃倾角。切削加工过程中，由于刀具安装位置的变化和进给运动的影响，使得参考平面坐标系的位置发生变化，从而导致了刀具实际角度与标注角度的不同。刀具在工作中的实际切削角度称为工作角度。粗基准——未经过机械加工的定位基准称为粗基准。常值系统误差当连续加工一批零件时,这类误差的大小和方

2、向或是保持不变刀具耐用度：是指刃磨后的刀具从开始切削至磨损量达到磨钝标准为止所用的切削时间刀具标注后角：后刀面与切削平面之间的夹角刀具标注前角：基面与前刀面的夹角刀具寿命是指一把新刀具从开始投入使用直到报废为止的总切削时间定位：使工件在机床或夹具中占有准确的位置。定位基准在加工时，用以确定工件在机床上或夹具中正确位置所采用的基准积屑瘤粘附到刀具的前刀面上靠近刀刃处，形成的一块很硬的楔状金属瘤，通常称为积屑瘤，也叫刀瘤，机械加工工艺系统在机械加工中,由机床、刀具、夹具与被加工工件一起构成了一个实现某种加工方法的整体系统,机械加工工艺规程把工艺过程的有

3、关容，用工艺文件的形式写出来，称为机械加工工艺规程。机械加工表面质量，是指零件在机械加工后被加工面的微观不平度，也叫粗糙度精基准：用加工过的表面作定位基准，这种定位基准称为精基准。基准：零件上用以确定其他点、线、面位置所依据的那些点、线、面。（2.2）夹紧：在工件夹紧后用外力将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作。加工精度：零件加工后的实际几何参数和理想几何参数符合程度。加工误差：零件加工后的实际参数和理想几何参数的偏离程度。金属的可焊性——指被焊金属在采用一定的焊接方法、焊接材料、工艺参数及结构型式的条件下，获得优质焊接接头的难易程度。

4、金属的可锻性指金属接受锻压加工的难易程度。金属可锻性好，表明金属易于锻压成型。分型面——两个铸型相互接触的表面，称为分型面。过定位：也叫重复定位，指工件的某个自由度同时被一个以上的定位支撑点重复限制。工步：在加工表面不变，加工刀具不变，切削用量不变的条件下所连续完成的那部分工序。工序——机械加工过程中，一个或一组工人在一个工作地点，对一个或一组工件连续完成的那部分工艺过程，称为工序。工序集中就是将零件的加工集中在少数几道工序中完成，每道工序加工的容多工序分散：工序数多而各工序的加工容少工序余量：相邻两工序的尺寸之差，也就是某道工序所切除的金属层厚度

5、工艺能力系数使公差δ和△随（6σ）之间有足够大的比值，这个比值Cp工艺过程：在生产过程中凡是改变生产对象的形状、尺寸、位置和性质等使其成为成品或半成品的过程。工艺规程：人们把合理工艺过程的有关容写成工艺文件的形式，用以指导生产这些工艺文件即为工艺规程。工艺基准：在加工和装配中使用的基准。包括定位基准、度量基准、装配基准。工艺系统刚度：指工艺系统受力时抵抗变形的能力六点定位原理：采用六个按一定规则布置的支承点，并保持与工件定位基准面的接触，限制工件的六个自由度，使工件位置完全确定的方法。磨削：以砂轮的高速旋转与工件的移动或转动相配合进行切削加工的方法

6、。（6.1）联系传动链：执行件与执行件之间的传动联系逆铣——铣刀旋转方向与工件进给方向相反。铣削时每齿切削厚度ac从零逐渐到最大而切出。零件结构工艺性——指零件在满足使用要求的前提下，其结构在具体生产条件下便于经济地制造、维护。切削运动：金属切削加工时，刀具与工件之间的相对运动。（1.1）切削力：切削时，使被加工材料发生变形成为切屑所需的力称为切削力切断：在车削加工中，当工件的毛坯是棒料且很长时，需根据零件长度进行切断后再加工，切削速度：主运动的速度强迫振动:指在有周期性外力（相对于切削过程而言）干扰下产生的振动运动。欠定位——为满足工件加工精度的

7、要求必须约束的自由度没有被约束的定位称为欠定位。前角γ0：在正交平面测量的前刀面和基面间的夹角。顺铣和逆铣答：在切削部位刀齿的旋转方向和零件的进给方向相同时为顺铣。在切削部位刀齿的旋转方向和零件的进给方向相反时为逆铣。顺铣——铣刀旋转方向与工件进给方向相同。铣削时每齿切削厚度ac从最大逐渐减小到零。外联系传动链：机床动力源和运动执行机构之间的传动联系设计基准：在设计图样上所采用的基准误差复映现象：待加工表面上有什么样的误差，加工表面上必然也有同样性质的误差，这就是切削加工中的误差复映现象误差敏感方向：过切削刃上的一点并且垂直于加工表面的方向。硬质合

8、金是一种具有高硬度,良好耐磨性,红硬性及一定的抗弯强度的工具材料.原始误差：由机床，刀具，夹具，和工件组成的工艺系统的误差