无锡国联申新公寓高空连廊钢结构工程施工方案.doc

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1、无锡国联申新公寓高空连廊钢结构工程施工方案江苏常虹钢结构有限公司2012年10月12日第一章工程概况1、本工程为无锡国联申新公寓高空连廊钢结构，钢结构位于南楼与北楼之间，共有3块，高度分别在82.05米、46.05、4.5米标高上。跨度约为13米左右，投影面积大概有170多平方米，顶部与中部钢结构重量据初步计算在40吨左右。本钢结构底部为两根900X500X20X28焊接型箱型梁横跨于南北楼之间，上方为400X200X8X12的焊接H型钢梁，上下梁采用400X400X14X22的矩形管和用200X300X8X12矩形管弯成的弧形钢柱相连接。其他次结

2、构选用焊接型H型钢。围护结构为氟碳铝板及玻璃。由于连廊位置高，重量大，焊接工艺要求高。我公司考虑现场场地、空间等因素，采用地面拼装成型后，进行整体吊装方案。2、钢结构平面布置图3、钢连廊在整体提升之前请总包配合将南北楼之间7轴与9轴范围内的脚手架予以拆除，以保证钢结构在整体提升过程中无阻挡。第二章H型钢梁及钢管构件工厂加工制作工艺第1节钢构件制作工艺流程一、H型钢梁钢结构制作工艺流程图制造合同、设计院图纸文件生产计划节点设计图车间施工图工质量控制技术协调生产计划材料采购施工工艺文件原材料检验发　　运终　　检编　　号抛丸除锈、涂装矫　　正焊　　接装　

3、　配下料、加工放样、号料图纸文件消化工序检验工装设备焊缝检测尺寸交验检测表5、二、钢材前期加工1、钢板的矫平工艺、平整度控制方法七辊矫平机零件二次矫平2、钢板的预处理工艺采用专用钢板预处理生产线对钢板进行除锈，喷车间底漆和烘干，保证钢材的除锈质量达到Sa2.5级，其工艺流程按自动冲砂→自动除尘→自动喷漆→自动烘干的流程进行，如下图示。钢板预处理生产线自动喷漆3、NC切割工艺切割质量的好坏，直接影响到后道工序——装配组立、焊接的质量，尤其是超厚板60mm-120mm的大坡口切割，对焊接的影响很大。过去传统的切割方法是采用普通火焰切割＋机械铣边（刨边）

4、。普通火焰切割，由于乙炔气体焦距火焰温度高达3200℃，在切割厚板时，钢板的上缘易熔塌，下缘易挂渣，同时割咀小，切割端面呈锯齿状，为保证切割端面的平面度、光洁度，需增加一道机械铣边的工序，机械铣边硬性冲击的切削，对钢板的端面易产生微裂纹，这对焊接会留下隐患。为了保证厚板切割质量，本公司吸收国外的先进工艺，采用精密切割方法：选用高纯度98.0％以上的丙稀气体＋99.99％的液氧气体，使用大于4＃～9＃的割咀，切割火焰的焦距温度大2900℃，这样的切割工艺，使60mm-120mm厚板的坡口、端面光滑、平直、无缺口、无挂渣，对钢板的表面硬度深度影响降低至

5、0.2mm(普通火焰切割表面硬度深度≥0.5mm)。为降低及消除切割对钢板的金相组织的影响，本公司采用在切割后，由切割操作工对每条切割的端面，用电动砂轮打磨机进行打磨，再经过钢板矫平机的滚压，基本消除了切割对钢板强度的应力影响。三、H型钢制作工艺钢板矫平机钢板坡口铣边机钢板等离子火焰数控切割机1、焊接H形钢生产线H型钢组立机H型钢埋弧焊机三维钻床抛丸除锈设备2、焊接H形钢组装工艺1)拼版钢板下料前，一般应进行长度方向拼板，钢板拼接一般只进行长度方向拼接，拼缝的焊接一般采用龙门埋弧焊或小车式埋弧自动焊。2)钢板矫平下料切割前需要对进行矫平，采用矫平机

6、对钢板进行矫平，矫平的目的是消除钢板的残余变形和减少轧制内应力，从而减少制造过程中的变形。3)下料切割下料切割采用数控自动火焰切割下料；钢板还必须进行检验和探伤，确认合格后才准切割。为保证切割板材的边缘质量，防止产生条料的变形，不产生难以修复的侧向弯曲，从板两面同时垂直下料，使板的两边同时受热。4)钢板坡口钢板坡口在专用进口钢板坡口机上进行。对不同厚度的钢板应严格按照焊接工艺焊缝要求进行坡口。5)划线定位H型钢的翼板和腹板下料后应标出翼缘板宽度中心线和与腹板组装的定位线、边缘加工线。6)组立组立主要是指焊接H形钢埋弧焊前的点焊定位固定。焊接H型钢翼

7、缘板与腹板的T型接头采用液压门式组立机进行组装。为防止在焊接时产生过大的角变形，拼装可适当用斜撑进行加强处理，斜撑间隔视H型杆件的腹板厚度进行设置。7)H形钢埋弧焊H型组立拼装好后吊入龙门式埋弧自动焊机上进行焊接。焊接时，必须尽量避免焊接绕曲变形，按规定的对称焊接顺序及焊接规范参数进行施焊。对于钢板较厚的杆件焊前要求预热，采用陶瓷电加热器进行，预热温度按对应的要求确定。8)矫正焊接完成后的H形钢，由于焊缝收缩常常引起翼缘板弯曲甚至粱整体扭曲，因此必须通过矫正机进行矫正。H型钢的焊接角变形采用H型钢矫正机进行机械矫正；弯曲、扭曲变形采用火焰矫正，矫正

8、温度控制在650℃以下。9)钻孔、锁口所有需要钻孔H型杆件必须全部采用三维数控锯钻进行钻孔、锁口,以保证杆件长度和孔距的制