客车焊装线工艺.doc

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1、长安客车焊装工艺工艺方案大客车车身与三类底盘采取在焊装线合装的工艺方式。总成部件在满足质量要求的和场地要求的条件下，实现低工位作业操作和部件的铆接工艺。关键零部件的制造必须使用较为先进的工艺装备和焊接设备。生产设备以半自动CO2气体保护焊机为主，侧蒙皮焊接采用单面双点焊机或CO2气体保护焊机；非标生产设备采用通用焊装夹具，定位夹紧装置实现模块化，保证大客车各工序的制造质量。根据产品特点，白皮车身及零部件总成采用CO2气体保护焊机焊接工艺，其中顶蒙皮采用张拉自动焊接装置。为了提高整车的防腐水平及关键部件的外观质量，减少复杂的制件工艺过程，顶蒙皮、两侧张拉蒙皮制件采用先进的辊压

2、工艺，部分采用玻璃制件、铝板、镀锌板制件相关工艺。在客车生产具有人员集中、间歇性较强的特点，焊接工艺方案应符合多品种、小批量的实际生产情况。车身总成生产线采用地面人工推送方式输送。零部件、骨架总成件的焊接生产：8米以上客车的零部件生产采用玻璃钢前后围、手工自制件与钢板拼焊模具压件三种方案并存。8米以下客车的零部件生产采用手工自制件与钢板拼焊模具压件两种方案。根据客车产品特点及换型周期，为节约模具制造成本，钢板拼焊模具采取胎模自制或简易钢模外包方式，简易钢模外包可请专业人员来厂外包制作工时费，以完成模具工装难易程度，按净重计费方式进行。客车焊装线、总装线的现状是制造能力不足、

3、员工结构不合理、技术技能和工艺水平低下、零部件制造技术匮乏、工艺装备投入少、生产组织模式落后，无法保证产品设计质量要求，不能满足市场需求，严重制约着客车生产经营的发展。客车车身是一个特殊的产品，是结构设计、工艺制造与艺术造型相结合的工艺品。由于产品特点对车身制造质量和制造水平要求较高，其焊接工艺方案的设计标志着车身的制作水平。大中型客车焊接工艺方案的设计主要是指零部件、骨架总成焊接工艺和生产线车身焊接工艺。零部件与总成焊接工艺设计及质量保证生产出高质量的车身总成需要一系列的工艺条件来保证，车身组合的整体质量取决于焊装，而合格的零部件制造精度及总成件的焊接工艺是车身焊装工艺的

4、基础。它的生产制造模式、工艺流程、工艺装备能力、零部件制造技术及工艺方法都将对车身焊装生产线的工艺布局、生产制造能力、质量控制等产生一定的影响。1、独立的制件车间、独立的焊装工艺流程，实现零部件的下料、轧弯型、成型、辊压及骨架总成焊接专业化、规模化的制造模式。2、建立自己的玻璃钢及铝合金制件配套网络。车身覆盖件，如前/后围蒙皮（带前后顶蒙皮）、左/右轮弧蒙皮、左/右裙边蒙皮、采用玻璃钢件；侧舱门、后舱门、乘客门采用玻璃钢预埋骨架件或铝合金制件，并实现玻璃钢件与骨架总成的低位铆接、预埋工艺；提高车身的防腐能力和简化复杂的制件工艺；提高表面质量和尺寸精度，确保稳定、合格的零部件

5、总成质量。3、车身骨架的焊装首先从分总成的组焊开始，将散件组焊成分总成。由于骨架大部分是异形管件，部件总成的焊接采用CO2气体保护焊接，焊后焊缝处打磨、补底漆。4、骨架分总成的组焊采用焊装组焊胎具进行焊接，以保证焊装部件的尺寸精度符合图纸要求，保证焊接总成的一致性，避免出现较大误差影响后续装配。主要焊胎由国内知名专业公司设计、制造、安装，如前后围骨架总成组焊胎、左右侧骨架组焊胎、顶棚骨架总成组焊胎等，其定位夹紧装置采用可调式组焊夹具，以实现车型的快速转换功能和组焊胎的通用性。5、胎具形式按工艺要求采用立式或卧式结构，以保证操作方便、工作效率高。各组焊胎具应保证以下要求：5.

6、1零碎部件定位准确、可靠，能够保证各部位的尺寸精度。5.2工人操作方便，生产效率高。5.3适应焊接要求，方便施焊。5.4胎体及定位系统保证足够的刚度，防止胎体及骨架焊后弯形。6、顶盖侧蒙皮、顶中间蒙皮采用电镀锌板辊压成型加工工艺。7、车身两侧张拉蒙皮采用镀锌板辊压成型工艺，提高蒙皮防腐性能。8、前后围骨架总成采用与玻璃钢蒙皮预埋件的夹胶铆接、焊接工艺，实现低工位生产作业，缩短生产周期，提高工作效率及保证总成的相关质量要求。9、侧舱门骨架总成、后舱门骨架总成、乘客门骨架总成、轮弧骨架总成、裙边蒙皮骨架的组焊、预埋按产品设计质量要求，由玻璃钢件配套企业完成。10安装焊接排烟系统

7、。客车焊接作业会产生大量的烟尘，空气污染比较严重，为了保证工人健康和文明生产，要求安装通风除尘装置，以保持生产车间空间清洁，提高职工工作环境。3.2车身生产线焊接工艺设计及质量保证焊装线工艺流程：骨架总成准备工位—车身总成合装—地板骨架焊装—左右侧蒙皮张拉焊接—顶盖蒙皮总成焊接—乘客区封板焊接—顶盖补焊、驾驶区侧封板焊接—侧舱门、轮弧蒙皮安装—车身与三类底盘扣合—行李仓骨架焊接—行李仓封板焊接—焊缝隙打磨、打胶—部分底盘件安装—修整、交检—转入涂装车间3.3人员结构配备的影响员工是企业最重要的生产资源，企业可以通过