盘类零件数控车削工艺分析与加工实例.doc

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1、目录摘要1一、零件图工艺分析21、选择设备22、确定零件的定位基准和装夹方式23、制定加工方案34、刀具选择及刀位号35、确定切削用量36、数控加工工艺卡片拟订3二、数控加工的工艺分析4三、加工型腔的数控加工程序总方案6四、加工中心精铣削过程7五、 工艺设计111、精加工某发动机飞轮112、精加工某发动机飞轮正反两个平面133、精加工某制动盘14六、工装设计151、保证定心精度的方法162、保证端面跳动精度的方法16七、设备选择意见171、机床结构的选择172、刀塔结构的选择19结束语20致谢21参

2、考文献22摘要：看老外在中国是怎么卖刀具的球墨铸铁在现代刀具上应用面加大人工神经网络在造纸工业自动控制中的应用PDM与CAD集成技术的研究与实现多功能研磨机折弯专机的设计精益企业价值—精益思想新发展金属切削机床安装工程施工及验收规范--钻床安装滚动轴承在机床上的应用中国模具发展趋势国家职业资格证是什么证书？PCBN刀具镗削灰铸铁的工艺试验国内外收获机械化技术与机具的发展趋势提高CVD金刚石薄膜刀具膜—基附着力的工艺方法评述PDM系统中零部件管理的研究和应用机床数控化改造的目的和实现方法激光拼焊板冲压

3、过程焊缝流动研究应力锁紧式刀具夹紧技术什么是电火花加工涂层硬质合金材料的性能特点[标签:tag]如图所示带孔圆盘工件，材料为45钢，分析其数控车削工艺。1．零件图工艺分析如图所示工件，该零件属于典型的盘类零件，材料为45钢，可选用圆钢为毛坯，为保证在进行数控加工时工件能可靠的定位，可在数控加工前将左侧端面、Φ95mm外圆加工，同时将Φ55mm内孔钻Φ53mm。关键词：零件图 加工工艺分析   一、零件图工艺分析   如图所示工件，该零件属于典型的盘类零件，材料为45钢，可选用圆钢为毛坯，为保证在进行

4、数控加工时工件能可靠的定位，可在数控加工前将左侧端面、Φ95㎜外圆加工，同时将Φ55㎜内孔钻Φ53㎜孔。   1、选择设备   根据被加工零件的外形和材料等条件，选定Vturn-20型数控车床。2、确定零件的定位基准和装夹方式（1）定位基准以已加工出的Φ95㎜外圆及左端面为工艺基准。（2）装夹方法采用三爪自定心卡盘自定心夹紧。3、制定加工方案根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线。工步顺序：（1）粗车外圆及端面（2）粗车内孔（3）精车外轮廓及端面（4）精车内孔4、刀具选择及刀位

5、号   选择刀具及刀位号如图。   将所选定的刀具参数填入表1带孔圆盘数控加工刀具卡片中。5、确定切削用量（略）6、数控加工工艺卡片拟订   以工件右端面为工件原点，换刀点定为X200、Z200。数控加工工艺卡片见表2。二、数控加工的工艺分析(1)零件的结构特点 该零件材料为硬铝LY12，其切削性能良好，属于典型的薄壁盘类结构，外形尺寸较大，周边及内部筋的厚度仅为2mm，型腔深度为27mm。该零件在加工过程中如果工艺方案或加工参数设置不当，极易变形，造成尺寸超差，零件结构如图1所示。(2)工艺分析 

6、该零件毛坯选用棒料，采用粗加工、精加工的工艺方案，具体工艺流程如下：毛坯→粗车→粗铣→时效→精车→精铣。 粗车：分别在外圆及端面预留1.5mm精加工余量，并预钻中心孔。 粗铣：分别在型腔侧面及底面预留余量1.5mm，并在φ12mm孔位处预钻工艺孔。 时效：去除材料及加工应力。精车：精车端面、外圆并镗工艺孔φ6mm，要求一次装夹完成，以便保证同轴度，为后序加工打好基础。精铣：保证零件的最终要求，是本文论述的重点。①粗铣型腔粗加工主要是去除大余量，并为后序精加工打好基础，所以加工型腔时，选择低成本的普通

7、数控铣床加工。该工序要求按所示零件结构图加工出内形轮廓，圆弧拐角为R5mm，所留精加工余量均匀，为1.5mm。而且本道工序还需要在φ12mm孔位处预先加工精加工所需的定位孔。②精铣型腔高速加工技术是近年应用起来的制造技术。在高速切削加工中，由于切削力小，可减小零件的加工变形，比较适合于薄壁件，而且切屑在较短时间内被切除，绝大部分切削热被切屑带走，工件的热变形小，有利于保证零件的尺寸、形状精度；高速加工可以获得较高的表面质量，加工周期也大大缩短，所以结合该类薄壁盘类零件的特点，精加工型腔时选用高速加工

8、。③定位孔的加工 该零件精加工选用中心孔φ6mm及φ12mm孔作为定位孔，所以精加工型腔前必须先将其加工到位。中心孔φ6mm在车工精车外圆φ301.5mm时将其镗削为φ6H8；φ12mm孔由数控铣床钻、铰至φ12H8。 (3)精加工型腔时零件的定位与装夹 为了使工件在机床上能迅速、正确装夹，而且在加工一批工件时不必逐个找正，所以此次加工采用一面两销的定位方式。以零件上已经存在的φ6mm及φ12mm孔作为定位孔，做简易工装，该工装采用一个圆柱销和一个扁形销作为定位元件。