圆桶拉深复合模设计说明.doc

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1、.冲压模具设计与制造课程设计说明书设计题目：圆桶件落料拉深复合模的设计与制造学号：24011303设计者：刘倩倩指导教师：徐善状完成时间：2013-7-3Word资料.目录一、设计任务二、零件的工艺性分析三、制定工艺方案四、零件工艺计算1、主要工艺参数的计算2、落料拉深复合模工艺计算3、确定排样图和裁板方案4、计算工序冲压力、压力中心以及初选压力机5、拉深力的计算6、第二次拉深模工艺计算五、冲压设备的选取2、落料拉深模设备的选取3、第二次拉深设备的选取六、模具零件结构的确定1、落料拉深复合模零部件设计2、其他零件结构尺寸七、模具零件制造工艺

2、卡Word资料.1、圆桶深模拉深凸模的制造2、拉深模落料凹模的制造3、拉深模凸凹模的制造一、设计任务零件简图:如下图1所示拉深件，材料：Q235钢，厚度：0.8mm，生产批量：大批量制件高度：70mm，制件精度IT14级。该制件形状简单，尺寸小，属普通冲压件。试制定该工件的冲压工艺规程、设计其模具、编制模具零件的加工工艺规程。图1Word资料.二、冲压件工艺分析1、材料：该冲裁件的材料Q235钢是碳素工具钢，具有较好的可拉深性能。2、零件结构：该制件为圆桶形拉深件，结构简单，底部圆角半径为R2.5，满足桶形拉深底部圆角半径大于一倍料厚的要求

3、，因此，零件具有良好的结构工艺性。3、单边间隙、拉深凸凹模及拉深高度的确定应符合制件要求。4、凹凸模的设计应保证各工序间动作稳定。5、尺寸精度：零件图上所有未注公差的尺寸，属于自由尺寸，可按IT14级确定工件尺寸的公差。三、工艺方案的确定1、工艺方案分析该工件包括落料、拉深两个基本工序，可有以下四种工艺方案：方案一：先落料，首次拉深一，再次拉深。采用单工序模生产。方案二：落料+拉深复合，后拉深二。采用复合模+单工序模生产。方案三：先落料，后二次复合拉深。采用单工序模+复合模生产。方案四：落料+拉深+再次拉深。采用复合模生产。方案一模具结构简

4、单，但需三道工序三副模具，成本高而生产效率低，难以满足大批量生产要求。方案二只需二副模具，工件的精度及生产效率都较高，工件精度也能满足要求，操作方便，成本较低。方案三也只需要二副模具，制造难度大，成本也大。方案四只需一副模具，生产效率高，操作方便，工件精度也能满足要求，但模具成本造价高。通过对上述四种方案的分析比较，该件的冲压生产采用方案二为佳。四、零件工艺计算Word资料.1、主要工艺参数的计算(1)确定修边余量该件h=24mm，h/d=24/20=1.17,查表4.3.1可得切变量Δh=2.5，则可得拉深高度HH=h+=24+2.5=2

5、6.5mm(2)计算毛坯直径D由于板厚小于1mm，故可直接用工件图所示尺寸计算，不必用中线尺寸计算。D==≈50.04mm（3）、零件的相对厚度t/D100=1.5，经查压边圈为可用可不用的范围，为了保证零件质量，减少拉深次数，决定采用压边圈。(4)确定拉深次数按毛坯相对厚度t/D=0.8/50.04×100%≈1.5%查表4.4.4可得n=2，初步确定需要两次拉成，同时需增加一次整形工序。由于该工件需要两次拉深，查表可得，首次拉深系数m和二次拉深系数m:m=0.53m=0.76初步计算各次拉深直径为：d=mD=0.5350.0426.52

6、mmd=md=0.7626.5220.16mm（5）各次拉深工序件尺寸确定Word资料.调整后的各次拉深系数为：m=0.54m=0.77各次工序直径为d=mD=0.5450.0427.02mmd=md=0.7626.5220.08mm(6)选取凸凹模的圆角半径考虑到实际采用的拉深系数均接近其极限值,故首次拉深凹模圆角半径r应取大些,根据查表知计算各次拉深凹模与凸模的圆角半径，分别为：凹模：=6mm=4mm凸模：=4mm=2.5mm(7)计算各次工序件的高度根据计算式计算各次拉深高度如下：H=1/4(D)=18.9mm第二次拉深后工件高度应等

7、于零件要求尺寸，即=26.5mm(8)画出工序件简图工序简图如下图2所示：Word资料.图2Word资料.2、落料拉深复合模工艺计算（1）落料凸、凹刃口尺寸的计算根据零件形状特点，刃口尺寸计算采用分开制造法。落料尺寸为φmm，查得该零件冲裁凸、凹模最小间隙Zmin=0.072mm,Zmax=0.104mm,凹模的制造公差δT=0.03mm,凹模的制造公差δA=0.02mm。将以上各值代入δT+δA≤Zmax-Zmin校核是否成立。经校核，不等式成立，所以可按下式计算工作零件刃口尺寸：拉深模的单边间隙为：Z==0.036mm==式中x为补偿刃

8、口磨损量系数。查表可知：x=0.5取落料的尺寸公差IT14，则公差为=0.1mm（2）首次拉深凸、凹刃口尺寸的计算拉深凸模与凹模的单边间隙可按附表中式/2=1t/2=（1~1.0