国家重点行业清洁生产技术导向目录(第二批)简介

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1、附件：《国家重点行业清洁生产技术导向目录》（第二批）简介编号技术名称适用范围主要内容投资及效益分析冶金行业1高炉余压发电技术钢铁企业将高炉副产煤气的压力能、热能转换为电能，既回收了减压阀组释放的能量，又净化了煤气，降低了由高压阀组控制炉顶压力而产生的超高噪音污染，且大大改善了高炉炉顶压力的控制品质,不产生二次污染，发电成本低，一般可回收高炉鼓风机所需能量的25%-30%。投资一般在3000-5000万元左右，投资回收期大约在3-5年左右，节能环保效果明显。2双预热蓄热式轧钢加热炉技术型材、线材和中板轧机的加热炉采用蓄热方

2、式(蓄热室)实现炉窑废气余热的极限回收，同时将助燃空气、煤气预热至高温，从而大幅度提高炉窑热效率的节能、环保新技术。对中小型材、线材、中板、中宽带及窄带钢的加热炉(每小时加热能力100吨左右)，改造投资在800－1000万元(其中蓄热式系统投资200－300万元)，在正常运行情况下，整个加热炉改造投资回收期为一年左右。废气中有害物质排放大幅度降低。3转炉复吹溅渣长寿技术转炉采用“炉渣金属蘑菇头”生成技术，在炉衬长寿的同时，保护底吹供气元件在全炉役始终保持良好的透气性，使底吹供气元件的一次性寿命与炉龄同步，复吹比100%，

3、提高复吹炼钢工艺的经济效益。改造投资约100－500万元，投资回收期在一年之内。4高效连铸技术炼钢厂用洁净钢水，高强度、高均匀度的一冷、二冷，高精度的振动、导向、拉矫、切割设备运行，在高质量的基础上，以高拉速为核心，实现高连浇率、高作业率的连铸系统技术与装备。主要包括：接近凝固温度的浇铸，中间包整体优化，结晶器及振动高优化，二冷水动态控制与铸坯变形优质化，引锭，电磁连铸六大方面的技术和装备。投资：方坯连铸10-30元/吨能力，板坯连铸30-50元/吨能力，比相同生产能力的常规连铸机投资减少40%以上，提高效率60－100

4、%，节能20%，经济效益50-80元/吨坯，投资回收期小于1年。5连铸坯热送热装技术该技术是在冶金企业现有的连铸车间与型线材或板材轧制车间之间，利用现有的连铸坯输送辊道或输送火车一般连铸方坯投资在1000－2000万元；连铸板坯投资在3000－5000万元。正常运行情况下，1－2年即可收回投资。同时具备连铸机和型线材或板材轧机的钢铁企业(汽车)，增加保温装置，将原有的冷坯输送改为热连铸坯输送至轧制车间热装进行轧制，该技术分三种形式：热装、直接热装、直接轧制。该技术的使用，大大降低了轧钢加热炉加热连铸坯的能源消耗，同时减少

5、了钢坯的氧化烧损，并提高了轧机产量。6交流电机变频调速技术使用同步电动机、异步电动机的冶金、石化、纺织、化工、煤炭、机械、建材等行业把电网的交流电经变流装置，直接变换成频率可调的交流电供给电机。改变变流器的输出电压（或频率），即可改变电机的速度，达到调速的目的。在总装机容量为10万千瓦的热连轧采用，节能率12－16%。风机、水泵类应用，一般可节电20%以上。7转炉炼钢自动控制技术转炉炼钢厂在转炉炼钢三级自动化控制设备基础上，通过完善控制软件，开发和应用计算机通讯自动恢复程序、静态模型和动态模型系数优化、转炉长寿炉龄下保持

6、复吹等技术，实现转炉炼钢从吹炼条件、吹炼过程控制，直至终点前动态预测和调整，吹制设定的终点目标自动提枪的全程计算机控制，实现转炉炼钢终点成分和温度达到双命中，做到快速出钢，提高钢水质量，提高劳动生产率，降低成本。投资约为7300万元人民币。该技术使吹炼氧耗降低4.27标准立方米/吨.秒，铝耗减少0.276千克/吨.秒，钢水铁损耗降低1.7千克/吨.秒，既减少了钢水过氧化造成的烟尘量，又节约了能源，年经济效益可达千万元以上。8电炉优化供电技术大于30吨交流电弧炉通过对电弧炉炼钢过程中供电主回路的在线测量，获取电炉变压器一次

7、侧和二次侧的电压、电流、功率因数、有功功率、无功功率及视在功率等电气运行参数。对以上各项电气运行参数进行分析处理，可得到电弧炉供电主回路的短路电抗、短路电流等基本参数，进而制定电弧炉炼钢的合理供电曲线。以一座年产钢20万吨炼钢电弧炉为例，采用该技术后，平均可节电10－30千瓦时/吨，冶炼通电时间可缩短3分钟左右，年节电300万千瓦时，电炉炼钢生产效率可提高5%左右。利税增加100万元以上。9炼焦炉烟尘净化技术机械化炼焦炉采用有效的烟尘捕集、转换连接、布袋除尘器、调速风机等设施，将炼焦炉生产的装煤、出焦过程中产生的烟尘有效

8、净化。以JN43焦炉两座炉一组（能力为年产焦炭60万吨）的装煤、出焦除尘为例，投资为2600万元（装煤除尘地面站为1200万元，出焦除尘地面站为1400万元）。年回收粉尘1万多吨，环境效益显著。10洁净钢生产系统优化技术大中型钢铁厂对转炉钢铁企业现有冶金流程进行系统优化，采用高炉出铁槽脱硅，铁水包脱硫，转炉脱磷，复吹