金属室温挤压成形中的流动规律.doc

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1、.金属室温挤压成形中的流动规律班级：9131161502学号：913116150208姓名：安志恒南京理工大学材料科学与工程学院2016．5.30..1.实验目的（1）掌握挤压变形过程中金属流动规律的一般测量方法。（2）学会分析考察轴对称挤压时金属流动区域的特性和产生原因。（3）学会计算金属沿挤压轴向的应力、应变值，并绘制其分布图。（4）学会分析考察变形过程挤压力的变化情况，掌握测量挤压时挤压力的一般测量方法。（5）了解挤压模具模孔设计不当，可能引起金属出模孔时发生弯曲等的原因。2.实验原理研究金属在挤压时的挤压力

2、变化规律是非常重要的，因为挤压制品的组织性能、表面质量、形状尺寸和工模具的设计原则都与其密切相关。影响挤压力的因素有：金属材料的变形抗力、摩擦与润滑、温度、工模具的形状和结构、变形程度与变形速度等。挤压力的变化规律如图1所示。挤压力行程ⅠⅡⅢ图1挤压力随着挤压轴行程变化研究挤压时金属流动规律的实验方法有很多种：如坐标网格法、观察塑性法、金相法、光塑性法、莫尔条纹法、硬度法等，其中最常用的是坐标网格法。多数情况下，金属的塑性变形是不均匀的。若将变形体分割成无穷多的单元体，如果单元体足够小，则可近似认为是此单元体发生的

3、是均匀变形。因此可借均匀变形理论来解释不均匀变形过程，此即为坐标网格法的理论基础。此法中，网格应尽可能小，但考虑到单晶体的各向异性的影响，一般取边长为5mm，深度为1～2mm。坐标网格法..是研究金属塑性变形分布应用最广泛的一种方法，其实质是把模型毛坯制成对分试样，变形前在试样的一个剖分面上刻上坐标网如图2所示。变形后根据网格变化计算相应的应变，也可由此得到应变分布。坐标网可划成正方形或圆形，其尺寸根据坯料尺寸及变形程度确定，一般在2~10mm之间。图3为挤压成形后纵剖面的网格变化情况。图2挤压之前剖分面上的坐标网

4、格图3挤压后剖分面上的坐标网格，坐标原点可以设在左下角，以使最终应变分布曲线分布在第一象限图4为金属挤压变形后单元坐标网格的变化。如图4a所示，在正方形坐标网格内刻有内切圆。若变形时坐标面上无剪应力，则正方形变成了矩形，内切圆变成了内切椭圆（图4b），椭圆轴的尺寸和方向反映了主变形的大小和方向（即主轴的方向）。若坐标面上作用有剪应力，则正方形变成了平行四边形，内切圆变成了内切椭圆，切点不在椭圆的顶点（图4c），椭圆的轴与新的主应力方向重合，只要测出变形后椭圆的尺寸r1、r2，便可按照下式计算应变ε1和ε2，即（1）

5、..如果r1、r2难以测准，则可测量平行四边形的边长a1，b1和剪切角γ，然后由下面关系式换算出r1和r2，即（2）（3）依次测量挤压成形后试样纵剖面不同结点位置平行四边形的边长a1，b1和剪切角γ，代入上述表达式（1）,（2）和（3）即可获得该结点对应的应变，然后依次对结点进行计算，最后画出金属挤压成形的应变分布图。(a)(b)(c)图4单元坐标网格变形情况（a）变0形前（b）无剪应力变形后（c）有剪应力变形后，其中实线框为剪应力较小的情况，虚线框为剪应力较大的情况3.实验设备、材料3.1实验设备此实验主体设备为

6、YJQ-500B金属卧式正向挤压机，最大主缸压力500吨，能够进行室温及加热条件下的棒材和管材挤压等操作。..图5YJQ-500B卧式挤压机外观模具：金属正挤成形专用模具，挤压筒入口直径80mm，出口直径30mm3.2实验材料工业纯铅，Φ78×70mm·mm;润滑剂选用石墨与二硫化钼的机械混合物。4.实验内容与步骤（1）选取一套剖分好的纯铅试样，测量并记录实际试样尺寸。（2）将试样分开并进行拍照，对原始坐标网格进行计算。（3）用粉笔灰对坐标网格进行填充，以便清晰反映变形流线。（4）将样品放入卧式挤压机挤压筒内。（5

7、）安装好挤压模具。（6）开机，接通挤压机主电源，5秒内打开电机开关。合模、挤压杠进，对剖分试样进行室温挤压变形。当挤压杠前进位置接近限位开关时完成挤压变形。挤压杆退，开模、停电机、断开电源，分步操作。最后对变形后试样进行剪切。（7）对纯铅棒中心剖面的网格进行拍照、计算并分析前后的变化。5.实验注意事项（1）自备相机、直尺等。（2）准备彩色粉笔末..（1）遵守实验室规章制度，安全规范操作。（2）不能穿拖鞋进实验室。6.实验报告6.1挤压前后剖分试样及流动规律图6挤压前剖分试样图7挤压后剖分试样金属流动规律：正挤压时材

8、料的流动方向与施力方向相同，金属坯料与挤压筒壁之间的滑动存在摩擦力。正挤压时的材料流动一般可分为如下三个阶段：（1）开始挤压阶段坯料受轴向比力后，首先使坯料填满挤压筒和模孔，挤压力直线上升．（2）基本挤压阶段在轴向力继续作用下，坯料的任一断面上的各质点，均以相同速度或以—..定的速度差进入变形压缩锥。坯料的外层流出模口后,仍处于制件的外层，而不会流入制件的中