数控系统常见故障与分析.ppt

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1、数控系统典型故障分析五.急停报警故障用于当数控系统或数控机床出现紧急情况，需要使数控机床立即停止运动或切断动力装置（如伺服驱动器等）的主电源；当数控系统出现自动报警信息后，须按下急停按钮。待查看报警信息并排除故障后，再松开急停按钮，使系统复位并恢复正常。西门子802D急停回路1.机床一直处与急停状态，不能复位①电气方面的原因，a.急停回路断路b.限位开关损坏c.急停按钮损坏②系统参数设置错误，使系统信号不能正常输入输出或复位条件不能满足引起的急停故障；PLC软件未向系统发送复位信息。检查KA中

2、间继电器；检查PLC程序。③PLC中规定的系统复位所需要完成的信息未满足要求。如伺服动力电源准备好、主轴驱动准备好等信息。若使用伺服，伺服动力电源是否未准备好：检查电源模块；检查电源模块接线；检查伺服动力电源空气开关。④PLC程序编写错误2.数控系统在自动运行的过程中，报跟踪误差过大引起的急停故障①负载过大：如负载过大，或者夹具夹偏造成的摩擦力或阻力过大，从而造成加在伺服电动机的扭矩过大，使电动机造成了丢步形成了跟踪误差过大。②编码器的反馈出现问题，如：编码器的电缆是否出现了松动，或者用示波器检

3、查编码其所反馈回来的脉冲是否正常。③伺服驱动器报警或损坏。④进给伺服驱动系统强电电压不稳或者是电源缺相引起。3.伺服单元报警引起的急停伺服单元如果报警或者出现故障，PLC检测到后可以使整个系统处在急停状态，直到将伺服部分的故障排除，系统才可以复位，如果是因为伺服驱动器报警而出现的急停，有些系统可以通过急停对整个系统进行复位，包括伺服驱动器，可以消除一般的报警。4.主轴单元报警引起的急停主轴单元如果报警或者出现故障，PLC检测到后可以使整个系统处在急停状态，直到将主轴部分故障排除，系统才可以复位，

4、如果是因为主轴驱动器报警而出现的急停，有些系统可以通过急停对整个系统进行复位，包括伺服驱动器，可以消除一般的报警。常见原因：a.主轴空开跳闸b.主轴单元报警或主轴驱动器出错，5.其他各类报警及故障引起的急停报警6.机床超程引起的急停报警按机床检测元件检测原点信号方式的不同，返回机床参考点的方法有两种，即栅点法和磁开关法。在栅点法中，检测器随着电机一转信号同时产生一个栅点或一个零位脉冲，在机械本体上安装一个减速挡块及一个减速开关，当减速撞块压下减速开关时，伺服电机减速到接近原点速度运行。当减速撞块

5、离开减速开关时，即释放开关后，数控系统检测到的第一个栅点或零位信号即为原点。在磁开关法中，在机械本体上安装磁铁及磁感应原点开关或者接近开关，当磁感应开关或接近开关检测到原点信号后，伺服电机立即停止运行，该停止点被认作原点参考点编码器类类故障分析与维修“FANUC”及“西门子”回零参考图及说明回参考点动作过程如下：1)在手动方式（JOG）下，选择“回参考点”操作方式2)按对应轴的方向键3)坐标轴以机床参数设定的“回参考点快移”速度Vc向参考点移动4)当“参考点减速”挡块压上后（压上减速开关），参考

6、点减速信号（*DEC）生效，电机减速5)图（a）方式减速到零后，机床参数设定的“参考点减速”速度Vm反向运行;图（b）方式则减速到机床参数设定的“参考点搜索速度”Vm继续向前运行6)越过参考点减速挡块后（减速开关放开），*DEC信号恢复，坐标轴继续以搜索速度运动7)在参考点减速挡块防开后，位置检测装置的第一个“零脉冲”到达后开始记数，当到达机床参数设置的“参考点偏移量”后，坐标轴停止运动，回参考点运动结束。（注：图（a）方式中，Vp为“参考点定位速度”）1.回零重复性差或参考点位置偏差1)滚珠丝

7、杆间隙增大（修磨滚珠丝杆螺母调整垫片，重调间隙）2)回零轴轴承座润滑不良，轴承磨损或损坏（加润滑脂，更换轴承）3)电机与机床的连接松动或不正确（如：联轴节松动）4)回零减速开关或挡块变动，引起重复性不稳5)回零减速开关或挡块变动，引起参考点位置偏差6)位置编码器的供电电压太低（供电电压不能低于4.8V，采用多芯绞束方法给编码器供电，减小线路压降）7)位置编码器不良；8)电动机代码输入错，电动机力矩小；9)回参考点计数器容量设置错误；（重新计算并设置参考点计数器的容量）10)相应轴的伺服参数；11

8、)伺服控制板或伺服接口模块不良（更换）；12)机械刚接通电源时，没有执行返回参考点。13)干扰引起a.检查位置编码器反馈信号线是否屏蔽（需采用屏蔽双绞线，并双端接地）b.位置编码器的反馈信号线与电机的动力线应分开走线c.电机、伺服驱动器外壳需通过电柜共地并接大地2.考点位置偏差一个栅格（参考点发生整螺距偏移）故障处理：用诊断功能监视减速信号，并记下参考点位置与减速信号起作用的那点位置。这两点之间的距离应该等于大约电机转一圈时机床所走的距离的一半。调整参考点减速挡块位置或将电机旋转一个角度（180