电石法聚氯乙烯湿法乙炔工艺装置技术剖析及优化 改进

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1、电石法聚氯乙烯湿法乙炔工艺装置技术剖析及优化改进宜宾海丰和锐有限公司YINBINHAIFENGHERUICOMPANYLIMITED一、人们对干法乙炔工艺与湿法乙炔工艺的传统认识1、干法乙炔工艺装置有着明显的可持续发展优势，其中设备占地面积少、产能大、收率高、无废水以及利用电石渣制水泥等是干法乙炔工艺装置最突出的特点，具有不可比拟的技术优势。2、湿法乙炔工艺装置电石消耗流失大、水量消耗大、废水排放多、污染大，已无法满足可持续发展的需要。二、湿法乙炔工艺与干法乙炔工艺的对比优势分析针对人们重点关注水量消耗、电石消耗、节能效果、环境污染影响四个主要方面，从工艺技术原理

2、的角度对电石乙炔发生工艺技术进行剖析，湿法乙炔工艺技术仍然具有一些不可比拟的优势。1、不管是湿法乙炔工艺装置还是干法乙炔工艺装置其电石反应消耗的水量是一致的，最终实际上是湿法乙炔工艺装置由于电石渣浆的压滤、风干过程导致部分水蒸发流失，造成每吨PVC消耗水量比干法乙炔工艺装置多约0.9吨，所占产品中成本是微不足道的，并且不管是湿法乙炔工艺装置还是干法乙炔工艺装置，其电石渣最终均可以制造水泥进行综合利用。2、湿法乙炔工艺装置电石粒径50mm左右，其电石破碎的机械损失少。并且湿法乙炔电石破碎、输送、发生反应过程工艺流程简洁，运转设备相对较少，运行的动力电消耗低。3、湿法乙炔

3、工艺装置中电石反应过程是大量的反应水包电石搅拌反应，干法乙炔工艺装置电石反应过程是少量水喷洒于电石表面进行小水量比反应，湿法乙炔工艺装置电石反应的效果及反应的彻底性好。4、湿法乙炔工艺装置电石发生反应温度均一、反应温度低于干法乙炔工艺装置反应温度约20℃，反应过程产生的副反应物气体少，乙炔气体的有效成分含量较高。5、湿法乙炔工艺装置流程简单、运行稳定性强，其对电石的品味要求不高，电石反应的适应性非常强，不会因使用不同品味的电石（电石发气量差异、反应产生的电石渣粘性差异等）导致反应控制难以适应和对设备的堵塞，影响到系统长周期、连续生产效果。6、不管是干法乙炔工艺装置还是

4、湿法乙炔工艺装置，多余废水产生的源头均粗乙炔气体清净过程中产生的大量废次钠溶液，只有改进了乙炔清净工艺就不会产生多余废液外排造成对环境的污染，同电石发生反应自身工艺没有直接的关系。湿法乙炔工艺装置虽然产生的是含固量为18%电石渣浆，但是同样可以采用电石渣浆压滤进行固液分离，对分离出来的电石上清液全部回收到发生器作为反应水使用，不会有污水外排处理。同时利用配套电石渣干法制水泥装置的余热对压滤后的电石渣进行风干处理，可以将湿法乙炔工艺装置产生的电石渣综合利用制造水泥，不会造成电石渣浆外排或电石渣填埋处理污染环境。笔者认为：“湿法乙炔工艺装置能耗高、水量消耗大、废水排放多、

5、污染大，已无法满足可持续发展的需要”。这些认识均是人们基于传统湿法乙炔工艺装置的一些根生蒂固的片面的认识观念，简单的认为湿法乙炔工艺装置需要大量水同电石反应，就会造成水量消耗大，最后排放的污水会很多；湿法乙炔工艺装置产生大量电石渣浆出来，就会存在乙炔溶解流失大，电石消耗高和电石渣浆无法后续处理综合使用的问题。这些认识只着眼于传统湿法乙炔工艺落后之处和新兴干法乙炔工艺进行简单的比较，只片面看到传统湿法乙炔工艺技术落后的一面，没有充分认识到湿法乙炔工艺装置通过技术改进同样会发生一些实质性的突破，取得很好的效果的另一面。若大胆地对湿法乙炔工艺装置进行技术革新，湿法乙炔工艺技

6、术仍具有可持续性发展空间。三、传统湿法乙炔工艺装置技术现状1、电石破碎、输送过程粗放，传统的电石破碎工艺均采用两级颚式破碎，将300mm粒径的电石经一级颚式破碎机破碎到150mm粒径，再通过链板机输送到二级颚式破碎机破碎到50mm粒径，然后用皮带输送机长距离输送到25m左右高的发生厂房的加料贮斗或电石料仓供发生器使用。整个电石破碎、输送过程的作业线长，完全暴露于大气中，由于电石特有的极易吸水灰化的性质，导致整个电石破碎、输送过程电石的灰化流失非常大。并且电石破碎设备同电石输送设备之间和电石输送设备同电石输送设备之间连接衔接的点位多，在各台输送设备下料衔接点经常会有细小

7、颗粒电石散落，造成部分散落电石暴露于大气中很快灰化流失，最终致使大量的电石在电石破碎、输送的环节白白流失浪费。2、发生器加料工艺技术落后，电石先加料到漏斗中，再由漏斗加料到发生器上贮斗中，最后由上贮斗拉料至下贮斗中，供发生器反应使用。整个发生器加料过程手动控制，间歇操作，电石漏斗每加一次料一直外加氮进行置换保护，造成大量的电石粉末被置换氮气吹出系统，并且发生器上、下贮斗中的乙炔气体也随置换氮气排放流失到大气中。电石加料过程中电石流失非常大，并且严重污染现场作业环境，若操作员工经验差，技术水平低，加料过程中氮气置换不足，可能导致发生加料过程发生燃烧、爆