全球采购供应商质量改进程序16步.ppt

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1、开始生产按节拍生产(GP-9)生产件审批(PPAP)样件批准(GP-11)预生产会议先期产品质量策划(APQP)选点决定潜在供应商评审先期计划和预防零件生命期时间线早期生产遏制(GP-12)全球采购改进会议质量研讨会二级发货控制一级发货控制供应商质量过程和测量(GP-5)绩效监控持续改进(GP-8)问题解决全球供应商质量改进程序WWP全球采购供应商新设备/新工艺/新人员要重新PSA老设备/老人/新地方不需要重新PSAPSA没通过,一年之内不可重新评估(一年内不做两次)全球供应商质量改进程序(一)潜在供应商评审PSAJPC会议(联合采购中心会议):分别

2、从产品价格成本、运输成本、供应商能力等方面讨论决定。全球供应商质量改进程序(二)选点决定一旦供应商被选定，30天内，通用SQE必须到被选定的供应商处召开APQP启动会议，进行先期质量策划。全球供应商质量改进程序(三）先期产品质量策划(APQP)生产前准备会，由采购、质量、工程人员共同参加会议，分别从质量、能力、进度三方面保证生产进行。以前叫PDT(ProductionDevelopmentTeam),现在叫SMT(SystemManagementTeam).全球供应商质量改进程序(四）预生产(PRE-PRODUCTION)会议由PE主导GP11是为了

3、证明设计是对的交样文件、交样方法同PPAP很相似对于整车来讲，叫OTS对于动力总成，分别有预样件批准PRE-PROTOTYPE和PROTOTYPE样件批准全球供应商质量改进程序(五）样件批准(GP11)由SQE主导GP11目的：证明目前生产能够满足通用要求；对现在状态拍照，而且永久不能变(若有变动要重新递交PPAP),PPAP递交的文件具有法律作用PPAP递交24个文件全球供应商质量改进程序(六）生产件审批(PPAP)1个工作日的合同产能(供应商跟通用签合同时约定的产能，例300件/天)SGM的日产量要求(实际销售所需)产能A表供应商质量控制计划审核

4、表B产能分析表C表全球供应商质量改进程序(七）按节拍生产(GP-9)目的：早发现问题，完善控制手段，争取时间实际上是在正常生产和检验后增加了100％检验，并且对过程控制加严必须是独立于正常生产和检验区域之外的专门区域。它是权宜之计：争取时间解决质量问题（TOP5),找到根本原因，更改PFMEA/CP和作业指导书GP12是否能撤掉：a.≥1200套；b.连续半个月没有问题产品送到GP12区域；全球供应商质量改进程序(八）早期生产遏制(GP12)着眼于质量提升，而不是质量改正例如：降低致力于RPN值，是属于持续改进全球供应商质量改进程序(九）持续改进(G

5、P8)顾客每月寄给总经理的7个图表全球供应商质量改进程序(十）绩效监控PRR适用于已确认是供应商引起的不合格问题的报告和解决；是沟通解决供应商质量问题的一种手段供方在接到通知后应在1个工作日内完成最初答复(进口件2个工作日)，否则顾客将发布“顾客满意PRR”.供方在接到通知后15天内完成最终答复全球供应商质量改进程序(十一）供应商质量过程和测量(GP5)由供方实施的不合格品遏制(由供方自己在供方处解决所有问题)，同GP12(100％检验)进入条件：A.供方采取短期或长期措施后同一质量问题的反复发生；B.高风险质量问题溢出C.违反PPAP程序(如擅自更

6、改原材料、分供方、检验标准等)D.对SGM造成重大影响或损失E.GP12期间属于GP12检控内容但未被发现的。F.售后重大质量问题全球供应商质量改进程序(十二）一级发运控制(CS-L1)在一级受控发运的基础上由第三方追加实施的不合格品遏制(100%检验＋100％第三方检验)由SGM根据零件缺陷和重要程度确定检查项目，并由SGM指定的第三方实施发运前100％检查，费用由供方负责退出原则：二级退一级，一级在完全退出凡受到二级受控发运的供应商，在受控发运期间，停止新业务六个月内两次一级控制则停止新业务全球供应商质量改进程序(十三）二级发运控制(CS-L2)

7、由通用SDE组织召开的针对的问题：A.不能及时供货；B.反复出现质量问题全球供应商质量改进程序(十四）质量研讨会实质上是SGM高层(采购经理)与供应商高层的谈话内容针对供方常常出现且无法改进的问题通常是质问：请问贵司还有能力做下去吗？全球供应商质量改进程序(十五）改进会议实质上是当供应商无法满足通用要求无法做下去的时候，对供应商停止业务，改采用全球采购供应商(即通用认可过的，例如CKD件)，即顾客选用其他供应商的材料全球供应商质量改进程序(十六）全球采购