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时间:2020-06-17
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1、铸钢件常见质量问题及主要影响因素大纲一.铸钢件质量问题分类二.如何保证铸件的形状尺寸三.砂孔(夹砂)的形成原因及防止措施四.渣孔(夹渣)的形成及防止五.气孔的形成及防止六.缩孔缩松的产生原因和防止七.粘砂八.裂纹-1-一.铸钢件质量问题分类1.材质类(1)化学成分一般认为化学成分由熔炼可决定,基本上是这样,但也不完全如此,成品棒的化学成分合格了,铸件不能说一定合格。A.取样的不均匀性中频炉熔炼的优势之一是化学成分均匀,好操作,但也要在加入合金后停留一段时间,才能取样分析。B.化验技术试样表面要磨下一定深度。试样面一定要平整,避免用影响分
2、析准确度的砂轮,如碳化硅砂轮会影响定碳的准确度。标准棒块选用要正确,分析前要标定。-2-C.炉内的化学成分变化已化验合格的钢水长时间放在炉内,成分会变化。D.出钢时钢水成分的变化,某些元素如:Si,Mn,Cr会烧损E.钢水包对钢水成分的影响前一包中残余钢水会污染下一包的钢水成分,特别是产生含碳量低的不锈钢时很明显,碳容易上升,要求浇注后钢水包一定要用氧气吹干净,不能结包底,结包壁,也不要留有残渣,钢包一定要烘烤好(800℃以上)针对D,E两条,要统计出钢成品试棒与试棒化学成分(主要是C,Mn,Si)的变化规律。有意识控制出钢时的化学成分
3、。-3-(2)机械性能A.热处理化学成分决定后,热处理是影响机械性能的关键因素,要有正确的热处理工艺和正确的操作方法。化学成分影响热处理工艺,因此同种牌号的钢种化学成分波动不能大。B.取样位置的方法抗拉试棒和冲击试块的取样位置如下:热处理后的试棒毛坯不能用热加工的方法来加工,用线切割取样后要用机械加工的方法把热影响层加工掉。C.正确的试验方法-4-2.形状尺寸类A.工艺的正确性铸件的非正常的变形和尺寸变化要靠工艺措施来调整。B.木模要防止气候变化的变形和使用过程中的损坏和变形,材料要好,结构要好,形状尺寸要准确。便于操作,防止操作过程中
4、砂型,砂芯的损坏和变形。C.生产操作造型,制芯,合箱,气割,碳刨,打磨,热处理等操作都会影响铸件的形状和尺寸。3.缺陷类A.夹杂:砂孔和渣孔;B.气孔;C.缩孔,缩松;D.裂纹:热烈和冷裂;E.浇不到,冷隔;F.粘砂;G.飞边,毛刺;H.皱皮,表面粗糙等等。4.其他类质量问题如:跑钢水,浇不足(少钢水),错箱,抬箱,铸字不清晰等-5-。1.合理的工艺措施(1)合适的工艺参数:缩水,工艺补正量,反变形量等。(2)合理的工艺方案。2.模型模型是决定铸件形状尺寸准确性的主要因素。曲面形状,空间形状,非规则部位的尺寸,壁厚几乎完全由模具形成,生
5、产中一是测量困难,二是难以控制,这就要求模具一定要尺寸、形状准确。模具的基本要求:分模型的技术要求和管理要求。(1)材料:种类,级别,干燥程度;(2)结构;(3)尺寸,平直度;(4)表面状况,光洁度,油漆的质量和种类;(5)使用方面的要求。-6-二.如何保证铸件的形状尺寸3.造型方法自硬砂在操作过程中变形小,有效地保证铸件的形状尺寸精度;自硬砂起模太早,强度不够,砂型和砂芯会变形;砂芯的哈夫面不平,影响铸件尺寸。放置不当,会引起砂型(芯)的变形。涂料堆集会影响铸件的尺寸。4.合箱操作合箱是将砂型,砂芯装配起来,对铸件的形状尺寸影响很大,
6、最大的影响是砂芯位置和错箱。-7-砂孔是砂型铸件最常见最难避免的缺陷。1.砂孔(1)分布特征分散性夹砂,常见于表面和皮下,常集中在上箱的外表面和下箱的内表面,少数在铸件的内部。(2)形成原因砂型(芯)强度不高,合箱时稍有原因就脱落。砂型(芯)强度不高,经不起钢水的冲刷。合箱时砂型(芯)压坏。高温下强度差,在高温钢水作用下翘曲,变形,凸起进入铸件砂型的出气孔中浮砂下落,特别是在浇注时浮砂下落,砂型上表面的浮砂也很容易通过出气孔下落。合箱时型腔表面、砂芯表面没有清扫干净,砂型(芯)表面有浮砂等等。-8-三.砂孔(夹砂)的形成原因及防止措施(
7、3)防止方法提高砂型(芯)的强度,特别是表面强度,高温强度,耐火度,要紧实,涂料要好,涂刷好,芯头部位,分型面涂料不能堆集。起模,合箱防止损坏;芯头要有间隙。2.块状类砂砂型(芯)强度低,合箱时压坏,特别要强调分型面要平,强度要好,分型面涂料不能堆集,分型面要用石棉绳。-9-四.渣孔(夹渣)的形成和防止1.渣孔(夹渣)的分布特征大多数类似砂孔,但铸件内部也有时出现。2.分类按形成原因分为外来夹渣,反应性夹渣和自生夹渣外来夹渣:炼钢时的炉渣,包中的渣,阀口套脱落的夹杂物,大多数类似砂孔,在铸件上箱外表面和下箱内腔的上表面。反应性夹渣:钢水
8、与砂型或空气起反应生产的夹渣,往往与夹砂,气孔共生,比较少。自生(析出性)夹渣:溶解在钢水中的夹杂物在降温,凝固时析出的夹渣,常在铸件内部出现,比较细小,密集,与缩孔、缩松共生。-10-3.防止方法外来夹渣
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