连铸板坯缺陷特征和图谱(梁健).ppt

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1、炼钢厂技术科2013-12-21连铸板坯缺陷特征和缺陷图谱梁健一、连铸坯质量特征综述1、连铸坯质量定义和特征：所谓连铸坯质量是指的到合格产品所允许的铸坯缺陷的严重程度。对铸坯质量要求而言，主要有四项指标，即连铸坯几何形状、表面质量、内部组织致密性和钢的洁净性；而这些质量要求与连铸机本身设计，采取的工艺以及凝固特点密切相关。2、铸坯的检查和清理的意义：提高钢的质量,降低成本,加强产品市场的竞争力是企业追求的目标，生产无缺陷连铸坯以保证高附加值产品优良的性能是永恒的主题，连铸坯的裂纹和夹杂物所产生的缺陷可以说是影响产品质量的两大障碍，生产无缺陷或缺

2、陷不足以影响产品质量的连铸坯,这是要努力达到的目标，而连铸坯裂纹和夹杂物所产生的缺陷是受设备、工艺、管理等多种因素制约的。因此设备、工艺和管理的现代化加上人的质量意识是提高产品质量的关键。二、火焰铸坯清理的注意事项1）一般对表面质量要求较高的钢种，铸坯清理的目的以检查铸坯表面和皮下质量为主，包括夹杂物、气泡、裂纹等分布情况，在清理检查的基础上提供铸坯的进一步处理（清除缺陷、决定铸坯表面质量级别、是否送机器去皮、决定钢种是否达到热送条件等）的意见。2）微合金钢如Nb、V微合金钢和包晶钢等容易产生角部横裂纹，往往位于铸坯振痕谷底，也需要用火焰清理才

3、能发现。这方面也应引起足够重视。3）对于包晶钢、中碳钢等钢种，则以人工清理肉眼可见缺陷为主，包括铸坯常见的表面缺陷，如纵裂、角横裂、重接、凹陷、夹渣、毛刺等，以便尽量降低铸坯判废损失。不良的火焰清理的危害虽然火焰清理是检查和去除连铸坯表面缺陷的一个极好的方法。但是，这项操作的确需要掌握一定的技巧，一旦能够正确地操作可确保最终产品不产生额外的表面缺陷。连铸坯表面上的深槽、凸脊和界面必须平滑以确保清理操作本身不造成额外表面缺陷。如果采取了正确的操作，轧制表面通常不会产生与清理操作有关的缺陷。一个确保光滑过渡的良好操作是清理工作宽度要6倍于清理深度，

4、如果没有采用正确的清理操作，那么缺陷会折叠，轧制后看起来像一条连续的划伤。中心裂纹【定义与特征】一般出现在板坯断面的1/2处，裂口呈锯齿状，长度有长有短，长时达坯宽的3/4,裂口宽一般较细，严重时达0.5--1.5mm。【鉴别与判定】用肉眼检查，因为板坯中心裂纹在轧制中不能焊合，轧制成的钢板其断面上会出现严重的分层缺陷，或在钢卷或薄板的表面呈中间波浪形缺陷,有的在轧制中还会发生断带事故，这给成品材的轧制和使用带来严重威胁，所以必须切尺处理，不能送至下道工序轧制。三角区裂纹三角区定义：在板坯横截面上，以窄边为底，两底角为45℃的等角三角形范围内。

5、【定义与特征】因该裂纹发生在宽面柱状晶与窄面柱状晶交汇的三角区部位故称为三角区裂纹，外观与中心裂纹相似，一般发生在距窄边30-50mm厚度的中心处，裂纹长10-60mm。裂口宽0.1一0.5mm，严重时两端贯穿。【鉴别与判定】对轻微的三角区裂纹冷检时先用小锤轻除氧化铁皮，近距离观察断面方可见到，轻微的三角区裂纹在轧制过程中一般可以焊合，不会对热轧簿板造成影响。当裂纹有开口度时就是严重的三角区裂纹将引起钢板开裂，须要精整切除直至裂纹消除，若无法消除则判为废坯。例如：3#铸机生产的SS400。气泡或气孔【定义与特征】接近表面的皮下气孔，有时候与表面

6、连通，形成表面细孔，细小而密集的气孔，也叫针孔。一般发生在板坯窄面，头坯的头部，尾坯的尾部也时有发生。【鉴别与判定】气孔/针孔几乎是在所有铸坯上都常见的，也是最易被忽略的板坯缺陷，只有采取了正确的火焰清理处理，才能发现板坯上的皮下气泡和针状气孔。因为加热炉内铸坯皮下气泡表面被氧化，轧制过程不能焊合，产品形成裂纹，所以发现在板坯表面或横截面发现气孔或气泡，必须处理，但是如果窄面的气泡在单位范围内没有聚集，不是很深，一般情况下可以放过。纵裂【定义与特征】表面纵裂是板坯表面沿浇铸方向的裂纹，大多出现在板坯宽面的中间段，由于缺陷裂口较宽（2—5mm）而

7、且裂口内通常无填充熔渣，因而在板坯上呈现一条十分明显的裂纹，深度一般为8—15mm，严重时达到50—200mm,且左右交错，但大多呈连续条状裂纹，长达0.4—1.5m。【鉴别与判定】用肉眼观察，不用火焰清理就能辨别的垂直于振痕的裂纹，是一种严重的表面缺陷会影响轧制产品质量，所以对裂纹处必须处理。如果裂纹较浅，用火焰清理，如果裂纹深度超过标准规定，则做切尺或报废处理。横裂纹（角裂）【定义与特征】表面横裂是板坯表面横向产生的裂纹，一般发生在振痕的波谷处，通常是隐藏看不见的，裂纹位于铁素体网状区，而网状区正是初生奥氏结晶界，晶界处有AlN和Nb（CN

8、）的沉淀。【鉴别与判定】用肉眼检查，不用火焰清理，或者清理1—2mm就可以看到的平行于振痕的裂纹，是一种严重的表面缺陷会影响轧制产品质量，所以对裂纹处