机械制造工艺学试题F及答案.doc

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1、山东理工大学成人高等教育《机械制造工艺学》试题（F卷）适用专业机械设计与制造及其自动化层次考试时间90分钟考试形式一、是非题(10分)1.建立尺寸链的“最短原则”是要求组成环的数目最少。()2.圆偏心夹紧机构的自锁能力与其偏心距同直径的比值有关。()3.机械加工中，不完全定位是允许的，欠定位是不允许的。()4.装配精度与零件加工精度有关而与装配方法无关。　　　()5.细长轴加工后呈纺锤形，产生此误差的主要原因是工艺系统的刚度。()6.由工件内应力造成的零件加工误差属于随机性误差。　()7.采用高速切削能降低表面粗糙度。　　()8.冷塑性变形使工件表面产生残余拉应

2、力。　　()9.精基准选择原则中“基准重合原则”是指定位基准和设计基准重合。()10.分析工件定位被限制的自由度时，必须考虑各种外力对定位的影响。()二、填空(30分)1.为减少误差复映，通常采用的方法有：（），（），（）。2.达到装配精度的方法有（），（），（）。3.表面质量中机械物理性能的变化包括（），（），（）。4.机床主轴的回转误差分为（），（），（）。5.机械加工中获得工件形状精度的方法有（），（），（）。6.机床导轨在工件加工表面（）方向的直线度误差对加工精度影响大，而在（）方向的直线度误差影响小。7.选择精基准应遵循以下四个原则，分别是（），（），

3、（），（）。8.夹具对刀元件的作用是确定（）和（）的正确位置。9.应用点图进行误差分析时和R的波动反映的是（）和（）的分散程度。10.工艺系统是由（），（），（），（）构成的完整系统。11.划分工序的主要依据是工作地点是否改变和()。三、解释概念(10分)1.工步2.工艺系统刚度3.精基准4.定位误差四、(10分)下图中经工序5、10应达到零件图纸所要求的轴向尺寸，试求工序尺寸L1、L2及偏差。山东理工大学成人高等教育《机械制造工艺学》试题（F卷）五、(10分)工件以外圆在V型铁上定位，求尺寸L的定位误差。六、(10分)车削一批轴的外圆，其尺寸要求为Φ20±0.

4、06。若此工序尺寸呈正态分布，公差带中心大于分布中心，其偏值δ=0.03mm，均方根差σ=0.02mm，求：(1)这批工件的废品率是多少?(2)指出该工件常值系统误差和随机误差的大小；(3)可采取什么改进措施以消除废品?注：11.522.53F0.34130.43320.47720.49830.5七、(10分)根据加工精度要求确定限制工件的自由度。山东理工大学成人高等教育《机械制造工艺学》试题（F卷）(2)(1)(3)八、(10分)加工如图所示零件时，各定位元件限制工件哪些自由度？(2)(1)山东理工大学成人高等教育《机械制造工艺学》试题（F卷）山东理工大学成人

5、高等教育《机械制造工艺学》试题（F卷）试题名称：机械制造工艺学F卷答案一、是非题(10分)1.建立尺寸链的“最短原则”是要求组成环的数目最少。(√)2.圆偏心夹紧机构的自锁能力与其偏心距同直径的比值有关。(√)3.机械加工中，不完全定位是允许的，欠定位是不允许的。(√)4.装配精度与零件加工精度有关而与装配方法无关。(×)5.细长轴加工后呈纺锤形，产生此误差的主要原因是工艺系统的刚度。(√)6.由工件内应力造成的零件加工误差属于随机性误差。(√)7.采用高速切削能降低表面粗糙度。(√)8.冷塑性变形使工件表面产生残余拉应力。(×)9.精基准选择原则中“基准重合原

6、则”是指工艺基准和设计基准重合。(√)10.分析工件定位被限制的不定度时，必须考虑各种外力对定位的影响。(√)二、填空(30分)1.为减少误差复映，通常采用的方法有：（提高毛坯制造精度），（提高工艺系统刚度），（多次加工）。2.达到装配精度的方法有（互换法），（调整法），（修配法）。3.表面质量中机械物理性能的变化包括（加工表面的冷却硬化），（金相组织变化），（残余应力）。4.机床主轴的回转误差分为（轴向跳动），（径向跳动），（角度摆动）。5.机械加工中获得工件形状精度的方法有（轨迹法），（成型法），（展成法）。6.机床导轨在工件加工表面（法线）方向的直线度误差

7、对加工精度影响大，而在（切线）方向的直线度误差影响小。7.选择精基准应遵循以下四个原则，分别是（重合基准），（统一基准），（自为基准），（互为基准）。8.夹具对刀元件的作用是确定（刀具）对（工件）的正确加工位置。9.应用点图进行误差分析时和R的波动反映的是（变值性误差的变化）和（随机性误差）的分散程度。10.工艺系统是由（机床），（夹具），（刀具），（工件）构成的完整系统。11.划分工序的主要依据是工作地点是否改变和(工件是否连续完成)。三、解释概念(10分)1.工步刀具、加工面不变所连续完成的那部分工艺过程。2.工艺系统刚度垂直加工面的切削力Fy与刀刃相对加工

8、面在法线方向上的相对变形