理论试题机械加工通用基础知识.doc

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1、常用工、夹、量具使用与维护(一)判断题下列判断题中正确的请打“√’’，错误的请打“X”。1．使用桌虎钳时，必须将其安装在钳工工作台上，用来夹稳工件，以便钳工操作。2．用虎钳装夹工件时，若工件超出过长，应另加支撑。3．虎钳是专用夹具。4．机用平口钳主要是用在钻床上对工件进行孔加工的夹具。5．四爪单动卡盘具有自动定心的作用，且夹紧力比较大。6．在平面磨床上磨削平面有圆周磨和端面磨两种形式。应用较广泛的卧轴矩台平面磨床的磨削属于端面磨削。7．车床上加工形状不规则的工件时，可以用四爪单动卡盘装夹工件，8．卡

2、盘是一种通用夹具。9．在车床上夹紧或松开工件时，可用三爪钥匙或其他工具。10．四爪单动卡盘的优点是装夹迅速，并能自动定心。11．三爪自定心卡盘可以装夹圆柱体、正方体工件。12．用三爪自定心卡盘装夹工件时，夹紧力大，且能自动定心，不需要找正。13．分度头是用来对工件进行等分的一种夹具，它只能用在铣床上。14．分度时，若手柄转过了头，可以直接后退到预定位置。15．分度时，手柄必须朝一个方向摇动，以保证分度准确。16．游标卡尺是应用较广泛的专用量具。17．游标卡尺由尺身、游标和游标尺组成。18．使用游标卡

3、尺测量工件时，应先弄清楚游标的精度和测量范围。19．在用游标卡尺测量工件之前，应对卡尺进行检查，使尺身和游标的零位对齐，观察两量爪测量面的间隙。20．测量内孔直径时，应使量爪的测量线通过孔心，并轻轻摆动找出最大值。21．发现游标卡尺受到损伤后，除了及时送计量部门修理外，必要时也可以自行拆修。卡尺的量爪除了测量工件尺寸外，也可以作为划针、圆规和螺钉旋具等使用。23．游标卡尺的测量精确度比千分尺高。24．千分尺是利用螺旋副传动原理，把螺杆的旋转运动变成直线位移来测量工件尺寸的一种精密量具。25．外径千分

4、尺按制造精度可分为1级和2级两种。26．有研磨剂的表面和粗糙的表面可以用千分尺直接测量。27．千分尺使用完毕，可以将其放进切削液中浸泡，以免生锈。28．百分表是一种带指示表的精密量具，主要用于长度、形状和位置偏差的测量。29．百分表按制造精度可分为0级和1级，其中1级最高。30．百分表的分度值为0.001mm。31．在使用百分表测量工件之前，应按被测工件的尺寸和精度要求选用合适的测量头。32．在测量时，应把百分表装夹在专用的表架上，同时要把指针调整到表盘的零位。33．游标万能角度尺既叮以测量角度，也

5、可以测量外径。34．当被测工件的角度为335°时，应选用Ⅱ型游标万能角度尺。35．当被测工件的角度为120°时，只能选用I型游标万能角度尺。36．游标万能角度尺的测量面生锈与否并不影响测量的准确性。37．在车床上不能进行孔加工。38．用45°外圆车刀既可以加工外圆，又可以加工端面。39．用螺纹车刀可以在车床上加工内、外螺纹。40．车床主要用于加工各种带有回转表面的零件。41．中心架和跟刀架在车细长的轴类零件时，用作辅助支撑，以提高工件的装起刚性，防止工件在加工中弯曲变形。42．斜置上滑板法、偏移尾座

6、法和靠模法都是利用刀具运动轨迹与工件轴线成的原理车削圆锥面的。43．偏移法可以车削锥度较大的外圆锥面，但不能车削内圆锥面。44．工件螺距能整除丝杠螺距时，不会产生“乱牙”现象。45．车削台阶轴时，为了方便车削，一般先车直径较小的部分，然后依次车削，最后车削直径较大的部分。46．车削螺纹时，为了便于切削，螺纹车刀一般都采用正径向前角，这时车刀前刀面上的刀尖角εr’应略大于螺纹牙型角。47．粗车外圆表面时，应先加工大直径外圆，再加工小直径外圆，以免一开始就降低工件的刚度。48．齿轮的齿槽既能在铣床上加工

7、，也能在车床上加工。49．在铣床上可以加工T形槽、键槽，但是不能加工燕尾槽。50．在铣床上只能加工各种平面，不能加工各种曲面。51．对工件进行切断可以在车床上进行，也可以在铣床上进行。52．在安装机床用平口虎钳时，必须使固定钳口与工作台纵向进给方向保持垂直或水平，必要时可用百分表进行校正。53．FW250型万能分度头能夹持工件的最大直径是500mm。54．铣削深度就是工：倒：已加工表面和待加工表面间的垂直距离。55．圆周铣顺铣具有能压紧工件，使铣削平稳、铣刀后刀面的挤压及摩擦小等优点，所以刀具磨损慢

8、，工件加工表面质量好。56．用端面铣刀可以在卧式铣床上铣削平面，也可以在立式铣床上铣削平面。57．由于立铣刀只有圆柱面刀刃承担切削工作，其端面刀刃只起修光作用，所以用立铣刀铣削封闭槽时，应预钻落刀孔。58．铣削时，切削过程是连续的，但是每个刀齿的切削是断续的，因此切削过程中存在对工件的冲击。59．机床用平口虎钳主要用于以平面定位和夹紧的中、小型工件。60．铣削时，工件加工表面应尽可能一次铣出，以避免接刀痕迹，所以铣削宽度应等于工件加工宽度。61．分度盘孔圈的孔数最大为