工程方案_GE钢结构施工方案（定稿）.doc

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1、钢结构施工方案1、工程概况通用电气有机硅(上海)有限公司改造工程钢结构：管廊、厂房(PA)共有约120吨，主要由槽钢、工字钢、钢板和角钢构成。以下将主要针对钢框架施工进行阐述。2、施工程序图及加工措施2.1施工程序图分片在地面组装吊装安装连系梁成为独立单元体运至安装现场2.2施工方法2.2.1施工预制现场搭设防风防雨棚。2.2.2材料的检验及矫正进入施工现场的材料必须有质保书。材料堆放整齐，并有明显的标志。施工人员下料前必须征得技术、材料专职人员同意方可下料。钢材表面锈蚀、麻点或划痕等缺陷，其深度不得大于该钢板厚度负偏斧值的1/2。矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划

2、痕深度不得大于0.5mmo2.2.3放样放样所用的钢尺、量具须经计量部门检验合格后方可使用。下料前，必须熟悉图纸，并核对单件图与总图是否相符。放样和号料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩量及切割加工余量。放样的允许偏差如下：项目允许偏差（nail）平行线距离和分段尺寸+0.5对角线差1.0宽度、长度±0.5孔距±0.5加工样板的角度土20’2・2.4下料：下料前准备•下料前必须熟悉图纸，并复核单件图与总图是否相符。根据单件图复核下料排板图尺寸是否相符。切割前，将钢材表面区域内的铁锈、油漆等处理干净。•机械剪切的零件其剪切线与号料线的偏差不大于2mm,且要清除毛刺。项目允

3、许偏差零件宽度、长度±3.0切割面平面度0.05t且不大于2.0割纹深度0.2局部缺11深度1.0切割截而与钢材表而不垂直度应不大于钢材厚度的10%,且不得大于2mmo板材制作下料采用半自动切割机下料，严禁使用手工切割，确保切割精度。气割后清除熔渣和飞溅物。气割下料后允许偏差如下：钢板的切割方法：在切割线上每隔1米留40nini不割，待全部切割完冷却后，再切余下的部分，如钢板从边缘开始号料，在边缘需留10mm切割一次，使板材两边能够均匀受热以保证板材切割后的平直度，具体切割方法如下：Q—►lOOOm<—2.2.5焊接施工我公司有成熟的焊接工艺评定，施工前将按照工艺评定制定焊接

4、工艺，其焊接工艺按《建筑钢结构焊接规程》、其性能应符合《GB/T5117-1995》规定。焊接材料选用：根据图纸设计要求。焊接人员必须持有相应材质相应部位的合格证。焊接要求焊接吋，不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及己熔烧过的渣壳。焊接表面应干燥，表面氧化层必须用钢丝刷清除，在焊接过程中焊接部位不允许振动，必须采取一定的反变形措施。刮风下雨天气必须采取防护措施方可进行焊接。焊接必须采用小规范电流。焊工施焊前，应复查结构的组装质量及焊缝区的处理情况，如不符合要求应修整合格方可施焊。梁及柱上的构件焊接要对称同时进行，以防构件侧弯。对接接头、T形接头、角接接头、十字街

5、头等对接焊缝及对接和角接组合焊缝，应在焊缝的两端设置引弧和引出板，其材质和坡II形式应与焊件相同。引弧和引出的焊缝长度：埋弧焊应大于50min；手工电弧焊及气体保护焊应大于20mmo焊接完毕应采用气割切除引弧和引出板，并修磨平整，不得用锤击落。焊接时，焊工应遵守焊接工艺，不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧。焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺后方可处理。焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。2.2.6框架结构安装框架式钢结构为多层结构框架内立体布置，施工主体交叉作业频繁，施工时必须精心、合理安排，统一调度，确保工程顺利进展。

6、安装方法：框架式钢结构采用分片组装法，即先组装成片，然后利用吊车吊装找正就位。再安装联系梁。基础验收及复测结构安装之前必须对定位轴线、基础轴线和标高，并应进行基础检测，且达到以下耍求：钢柱脚支承面标咼允公：±3.0mm予留孔中心线允差:10.0mm钢结构的柱、梁、支撑等主要构件安装就位后，应立即进行校正、固定。当天安装的钢构件应形成稳定的空间体系。钢结构安装、校正时，应根据风力、温差、H照等外界环境和焊接变形等因素的影响，采取相应的调整措施。2.2.7管廊结构安装：先在地面组装成门型片，后用吊车吊装门型片，揽风绳临时固定,再吊装另一片门型，揽风绳临时固定，吊装纵向梁，依此安装

7、管廊钢结构。其它安装方法同前。2.2.8钢结构吊装用吊车地面组装成片，吊装为主；具体见吊装方案。3＞质量检验3.1焊接质量检验焊缝金属表面焊波应均匀，不得有裂纹、夹渣、焊瘤、烧伤、弧坑和气孔等缺陷，焊接区不得有飞溅物。根据施工图纸，框架焊缝质量外观缺陷检验符合二级质量标准，检验要求如下：序号检査项目检査方法允许偏差1未焊满焊缝检查尺检查W0.2+0・04t,且W2.0长度W25%焊缝长2根部收缩焊缝检查尺检查W0・2+0.04t,且W2.03咬边焊缝检查尺检查WO.It且W1.04裂纹用肉眼和放大镜检查