耐磨地面裂缝空鼓原因和修补方法

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1、耐磨地面裂缝空鼓原因和修补方法　　【摘要】在车间、仓库等地面容易被磨损的建筑施工中，常常会采用耐磨地面施工技术方法进行地面工程施工。这是解决地面易被磨损损坏的有效措施，因而得到了广泛应用。但是在长期实践中却发现了这种耐磨地面存在着一定的质量通病，其中以地面裂缝和地面空鼓现象最为严重。现本文就从耐磨地面裂缝空鼓的成因开始分析，来探讨其防治对策和修补方法，以供参考。【关键词】耐磨地面；裂缝；空鼓；防治对策；修补方法某厂房为生产轴承的车间，常常需要用推车来运送原材料，并运出半成品，因此地面的磨损较为严重，为了能够提高地面的耐磨性，该厂对地面进行了全面的翻新成了耐磨

2、地面。即在地面基层上再浇筑一定厚度的混凝土层，继而在其表面进行耐磨骨料面层施工。然而在工程竣工后的一周后，发现地面开始出现裂缝，且经过敲打，部分地面还存在着空鼓的现象。那么为何耐磨地面施工会出现裂缝和空鼓现象呢？以下本文就对其进行详细的分析研究，并提出防治修补方法。1.耐磨地面裂缝空鼓原因分析7技术人员在对施工过程进行仔细检查后发现，引起耐磨地面出现裂缝空鼓现象的主要原因大致可以分为三方面，即材料因素、设计因素和施工因素。1.1材料因素在混凝土的施工中，若混凝土的原材料质量不过关或配合比不合理，都有可能会导致混凝土在凝固期间受温度应力或收缩应力的影响而引起裂

3、缝。本工程中使用的混凝土为商品混凝土，为了配合泵送的施工方式，所配制的混凝土流动性较好，因此相对来讲，该混凝土的砂浆较多，而骨料相对较少。这样一来，当混凝土凝固时，水化热使得水分不断增发，从而产生了较大的收缩应力，导致地面出现了裂缝。1.2设计因素在设计耐磨地面的施工方案时，要求耐磨地面的厚度至少为50mm，但是本工程中设计人员所设计的地面厚度仅仅为20mm左右，这样一来，水泥耐磨砂浆层的厚度根本无法满足强度要求，也不能很好的承载车间运行时施加给其的压力。为此在运行了一周时间后，地面开始出现裂缝和空鼓现象。另外，经过检查，该工程中在设置施工分隔缝时，所设计的

4、间距超过了正常要求的间距，这也会对地面的整体性造成一定影响。1.3施工因素除了材料和设计问题，施工问题是导致耐磨地面施工质量通病的主要原因，主要体现在以下几点：7（1）基层的标高不够统一，在施工中没有严格按照要求进行标高，使得在混凝土抹面处理时没有均匀的铺平混凝土，使得部分厚度较大，部分厚度较小。当混凝土开始凝固时，就会产生较大的拉应力，再加上外力作用，就很容易出现裂缝现象。（2）基层表面没有清理干净。当基层表面存在杂物或小颗粒没有清理干净时，就会使得基层与面层之间难以完全贴合，从而易出现空鼓现象。也或者是基层过于干燥或有积水，都是不利于混凝土施工质量控制的

5、。（3）结合层施工操作不合理。由于本工程是在原地面上进行翻新施工，因此在基层处理时需要涂刷一定的水泥砂浆结合层，以便新旧混凝土能够更好的粘结在一起。但如果施工操作不当，就很容易使结合层变成分层，不但不能起到粘结作用，反而会产生一定的隔离效果。当地面开始承重时，就会出现裂缝现象。另外，我们在设计中要求即打即抹，但是施工人员却是按照常规的施工方法，先进行底层施工，再进行表面铺设。这种施工技术方法也会使地面产生裂缝或空鼓问题。（4）养护工作不到位。混凝土的后期养护工作非常重要，若在养护过程中没有保证混凝土表面的湿润，或养护方法不得当，都会使混凝土出现失水现象而引起

6、裂缝。1.4其他因素7除了上述因素以外，技术人员认为之所以会出现大面积的裂缝和空鼓现象，还有可能是因为工程投入使用过早而引起的。混凝土在养护完成后也需要一段时间后才能使用，但本工程为了加快生产进度，在耐磨地面施工后仅仅几个小时就开始投入使用，这样也会造成裂缝和空鼓现象发生。2.裂缝空鼓预防措施（1）严格控制进场材料质量，对搅拌站配置混凝土的用料和配合比要严格把关，混凝土使用普通硅酸盐水泥，碎石最大粒径30mm，黄砂要求是中（粗）砂，砂浆标号为1：1.5，砂浆内掺和水泥用量8-10%的微膨胀剂。混凝土塌落度要控制在140mm±20mm，水灰比要稳定并观察其和易

7、性，不得存在离析、泌水现象。（2）加强施工方案设计审查。在施工设计方案完成后，必须要由相关单位和监理人员进行审查，只有符合规定的设计方案才能作为施工的标准文件。并且要监督施工人员严格遵守设计方案的要求，不得偷工减料，擅自减少工作量。（3）严格控制地基施工质量。使地基平整度、密实度，垫层材料、垫层含水率符合设计、规范要求，防止由于地基、垫层质量不合格造成混凝土地面出现裂缝。7（4）在浇铺混凝土面层之前，应将粘结在基层上的灰皮、砂浆、泥土等粘结物清除扫净，在做面层前1天用水冲洗干净并湿润基层，但避免地面有积水现象。面层浇铺前，应先在已清洗干净的基层上涂刷搅拌均匀

8、的水泥浆一度，且应随浇铺面积的大小随浇随均匀涂刷，涂