试论机械加工质量技术分析.doc

《试论机械加工质量技术分析.doc》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在工程资料-天天文库。

1、试论机械加工质量技术分析试论机械加工质量技术分析【摘耍】产品的装配质量、零件的加工质量与机械加工产品的质量紧密相关，而保证产品质量的根本条件就是零件的加工质量,它包括零件的表面质量和加工精度两方面。【关键词】机械加；质量；技术；分析1在精度上对机械加工的要求1.1机械加工精度主要包括的内容一批零件在生产条件相同的情况下加工出来，因受到加工索的影响，其表面相互位置、尺寸和形状不会完全相同，一定的加工误差总是存在的。另外，在公差范围满足的条件下，为了提高经济效益和机械加工的生产率，耍实施合理的方式。加工精度指的是零件理想值与经过加工后各表面相互位置、儿何形状以及尺寸等参数的实际值相符合的程度，而加

2、工误羌指的是它们之间的偏离程度。利用加工误差的大小来表示加工精度的数值。零件的几何参数包括三个方面：相互位置、几何形状和尺寸，因此，加工精度包括：（1）相互位置精度，是对基准与加工表面间的相互位置误茅进行的限制，如同轴度、位置度、平行度、垂直度零件各差允许用专门的符明和来表示的要求。（2）几何形状精度是对加工表面宏观几何形状误差进行的限制，如平面度、直线度、圆柱度、圆度等。（3）尺寸精度是在一定的范圉内限制基准间尺寸与其加工表而的误差。1.2划分机械加工误斧的类别（1）随机误差和系统误差。从人们对误差是否已掌握来进行划分，误差可分为随机误差（又称偶然误差）和系统误差。系统误差是已掌握了误差的方

3、向和大小，对系统误差进行划分，可分为变值系统误差和常值系统误差。数值是不变的是常值系统误差，如量具、刀具、夹具和机床的制造误差。变值系统误差是按一定规律误差的方向和大小产生变化，可根据非线性变化，也可根据线性变化，如在正常情况下刀具磨损吋，时间与其磨损值表现为线性正比关系，属于线性变值系统误差；而刀具过热伸长，时间与其伸长量就表现为非线性变值系统误差。随机误差则是没有被掌握误差规律。（2）动态误差与静态误差、切削状态误差。分析切削状态与误差是否有关联，可分为切削状态误差和静态误差。静态误差指的是工艺系统的误差出现在不切削状态下，如机床的传动精度和儿何精度等。切削状态误差指的是丁艺系统所出现的误

4、差在切削状态下，如机房在切削的过程中变形等。动态误差指的是工艺系统的误差出现在有振动的状态下。1.3机械加工中对加T精度产牛:影响的原始误差对工艺系统产生影响因素是多方面，以致出现的原始误差各种各样。这些原始误差，有些与切削过程有关，有些与工艺系统的结构状态有关。以这些误差的性质为依据进行归纳：（1）误差是由工艺系统变形所导致。（2）误差是由工件的残余应力所导致。（3）儿何误差，包括夹具和刀具的制造误差、机床的调整误差、工件的装夹误差、加工措施的原理误差，以及工艺系统磨损所导致的误差。（4）误差是由工艺系统热变形所导致。2儿何误差在工艺系统的表现2.1装夹误差装夹误差就是在装夹时工件出现的误差

5、。装夹误差涵盖了夹紧误差和定位误差。导致定位误差的原因是不准确定位副制造误差和不重合基准误差。定位误差指的是通过调整法对一•批工件加工的过程中由于不正确的定位而导致的位置或尺寸的最大变动量。（1）不重合基准误差。设计基准指的是在零件图上对某一表面位置、尺寸进行确定所依据的基准。工序基准就是在工序图上对本工序表面加工后的位置、尺寸进行确定所依据的基准。通常条件下，设计基准与工序基准是要重合的。不重合基准误差等于在工序尺寸方向上定位基准相对于设计基准的最大变动量。定位基准不重合于设计基准的情况下所出现的基准不重合误差，在试切法加工中不会出现，出现只有在实施调整法加工的过程中。（2）定位副制造不准确

6、误差。由夹具上的定位元件对在夹具中工件的正确位置进行确定。无法根据基本尺寸对夹具上的定位元件制造得绝对准确，在分别规定的公差范围内允许它们的实际尺寸有所变动。另外，制造误差对于工件上的定位基准面也不能幸免。定位副是由夹具定位元件和工件定位面共同构成，定位副制造不准确误差就是因定位副间的配合间隙和不准确的定位副导致的工件最大位置变动量。在方向上定位副制造不准确误差和基准不重合误差是完全不一样的，定位误差取定位副制造不准确误差和基准不重合误差的矢量。2.2加工原理误差加工原理误差是因实施了与刀刃轮廓相近或与成形运动相近的加工所出现的误差。基本上为了使加工表面按照规定的获得，工件和刀具之间的成形运动

7、必须准确实现，也就是机械加工中的加工原理。理论上实施的成形运动应完全准确和加工原理非常理想，从而获得精确的零件表面。然而在实践中，往往是无法实现完全精确的加T原理,加T效率有时会很低；有吋因环节结构过多，导致增加机床传动中的误差；有时会由于刀具或机床的结构比较复杂，难以制造，因此无法保证制造精度和机床刚度。为了获得较高的加工精度，应实施近似的加工原理，以及有效的经济性工艺手段，从而提高生产率，保证