大连理工机械面试题型(包括答案).doc

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1、1.什么是刀具前角,在哪个平面内测量?答：在正交平面内测量的前刀面和基面间的夹角。前刀面在基面之下时前角为正值，相反为负值。2.轴承分哪几种,简单介绍一下?答：轴承可分为滚动轴承和滑动轴承，最常见的轴承是滚动轴承，有滚动体的轴承都归滚动轴承；滑动轴承泛指没有滚动体的轴承，作滑行运动的轴承均为滑动轴承。(1)轴承按其所能承受的载荷方向或公称接触角的不同分为：①向心轴承--主要用于承受径向载荷的滚动轴承;②推力轴承--主要用于承受轴向载荷的滚动轴承。（2）轴承按其滚动体的种类分为：①球轴承--滚动体为球；②滚子轴承----滚动体为滚子。滚子轴承按滚子

2、种类，又分为：圆柱滚子轴承--滚动体是圆柱滚子的轴承；滚针轴承--滚动体是滚针的轴承;圆锥滚子轴承--滚动体是圆锥滚子的轴承;调心滚子轴承--滚动体是球面滚子的轴承。（3）轴承按滚动体的列数,分为:①单列轴承--具有一列滚动体的轴承;②双列轴承--具有两列滚动体的轴承;③多列轴承--具有多于两列滚动体的轴承,如三列、四列轴承。3. 渐开线齿廓有哪些特征?答：①发生线上线段的长度等于计圆上被滚过的弧长；②渐开线上任意一点的法线恒与基圆相切；③发生线与基圆的切点是渐开线对应点的曲率中心；④件开心啊的形状取决于基圆的大小；⑤基圆内无渐开线。4.齿轮变位

3、有哪几种,介绍一下它们的特征答：①正变位：加工时当把刀具由齿轮轮呸中心移远时，称为正变位。②负变位：刀具由标准位置移近被切齿轮的中心，此时称为负变位。径向变位齿轮与标准齿轮相比，其模数、齿数、分度圆和基圆均无变化；但是正变位时分度圆齿厚增大，齿根圆和齿顶圆也相应增大；负变位时分度圆齿厚减小，齿根圆和齿顶圆也相应地减小。5. 什么是六点定位原理?答：工件定位时,通常用六个支承点（即定位元件）来限制工件的六个自由度，其中每一个支承点限制相应的一个自由度。6. 什么是过定位、欠定位,是否都允许,为什么,各举个例子答:过定位:工件的一个或几个自由度被不同

4、的定位元件重复限制的定位称为过定位。当过定位导致工件或定位元件变形，影响加工精度时，应该严禁采用。但当过定位并不影响加工精度，反而对提高加工精度有利时，也可以采用。欠定位:按照加工要求应该限制的自由度没有被限制的定位称为欠定位。欠定位是不允许的。因为欠定位保证不了加工要求。7. 火车开来和离去的声音不同,为什么?答：这是多普勒效应。火车从远而近时汽笛声变响，音调变尖，而火车从近而远时汽笛声变弱，音调变低。这是由于振源与观察者之间存在着相对运动，使观察者听到的声音频率不同于振源频率的现象。这就是频移现象。当声源离观测者而去时，声波的波长增加，音调变

5、得低沉，当声源接近观测者时，声波的波长减小，音调就变高。8. 行走机器人的行走方式?答：轮式、腿时、轮腿混合式等等9. 齿轮的加工方式?答:按加工中有无切削，可分为无切削加工和有切削加工两大类。①无切削加工包括热轧齿轮、冷轧齿轮、精锻、粉末冶金等新工艺。②齿形的有切削加工，按其加工原理可分为成形法和展成法两种。成形法的特点是所用刀具的切削刃形状与被切齿轮轮槽的形状相同,展成法是应用齿轮啮合的原理来进行加工的，用这种方法加工出来的齿形轮廓是刀具切削刃运动轨迹的包络线。10. 刀具常用材料?答：①高速钢:较高耐热性，其切削温度可达600℃，与碳素工具

6、钢及合金工具钢相比，其切削速度可成倍提高。良好的韧性和成形性，可用于制造几乎所有品种的刀具。但是，耐磨性差、耐热性差，已难以满足现代切削加工对刀具材料越来越高的要求.②陶瓷:与硬质合金相比，陶瓷材料具有更高的硬度、红硬性和耐磨性。耐用度为硬质合金刀具的l0～20倍，其红硬性比硬质合金高2～6倍，且化学稳定性、抗氧化能力等均优于硬质合金。缺点：脆性大、横向断裂强度低、承受冲击载荷能力差。③金属陶瓷:主要由陶瓷颗粒、TiC和TiN、粘结剂Ni、Co、Mo等构成。金属陶瓷的硬度和红硬性高于硬质合金，低于陶瓷材料；其横向断裂强度大于陶瓷材料，小于硬质合金

7、；化学稳定性和抗氧化性好，耐剥离磨损，耐氧化和扩散，具有较低的粘结倾向和较高的刀刃强度.④硬质合金刀具:涂层硬质合金刀具具有良好的耐磨性和耐热性，特别适合高速切削；由于其耐用度高、通用性好，用于小批量、多品种的柔性自动化加工时可有效减少换刀次数，提高加工效率；涂层硬质合金刀具抗月牙洼磨损能力强，刀具刃形和槽形稳定，断屑效果及其它切削性能可靠，有利于加工过程的自动控制；涂层硬质合金刀具的基体经过钝化、精化处理后尺寸精度较高，可满足自动化加工对换刀定位精度的要求。11.常用的强化方法?答：常用的表面强化处理方法有:液体碳氮共渗、离子渗氮、渗硼、渗钒和

8、电火花强化,以及化学气相沉积法(CVD)物理气相沉积法(PVD)和在盐浴中向工件表面浸镀碳化物法(TD)等。此外,采用高频淬火、液压、喷