工厂化配置工艺文件.doc

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1、依据实际生产所需及满足工程要求，达到工程预定目标，特制定本工艺文件。一、原材料检验1、根据原材料质保书，检查钢管的钢号和材料的编号印记。2、依据管材相关标准，对全部管材内径、外经、壁厚、圆度、长度逐根进行尺寸检测，并作检测记录。3、表面质量：应无裂纹、重皮、深的划痕和凹坑等局部缺陷。采用目测的方式检查，必要时进行无损检测。4、所有管材配管前，必须进行光谱分析和硬度检测，并作好记录。5、按各类材质、规格结合炉号抽检一根，做金相组织、机械性能、化学成分分析，并作好记录。二、排料根据现场管材实际情况，

2、根据图纸要求进行合理排料，避免材料的浪费。三、下料1、下料前必须有检验中心检验，检验合格后编上编号；剩余料也必须标上材质、规格、长度以便利用。2、下料时，无标记管段应移植原钢管的材料、规格和炉批号等。3、下料后直管长度偏差+2mm-1mm。四、坡口1、同一管道系统的配管焊接口和设备、阀门及管件的接口，对接端应采用统一的机械加工内径。五、对口1、操作人员对口后（对口间距2～3mm），必须有检验人员进行尺寸检验（图纸），检验合格后才能焊前热处理或焊接。2、检验人员要作好尺寸记录。六、焊前预热根据管材

3、的实际情况，管道焊接前应根据相应的工艺进行焊前预热，以达到焊接后管道焊缝的性能满足要求。七、焊接1、配管焊接符合技术协议和DL5007、DL/T752的要求2、焊接工艺除合同另有规定外，焊接应按SD340的要求，对焊接工艺进行评定，作好评定合格的记录。根据焊接工艺评定记录，编制焊接评艺规程。八、焊后热处理1、整体热处理1.1热处理管段、管件装炉前应清理干净、无检验液、粉及任何其它加热时会引起对正在热处理的材料的有害的杂质。管段、管件装炉时，应均匀的分布在炉的底部，用耐高温材料隔开，应防止被加热体

4、直接与火焰接触，并远离烟道，对于薄壁的大口径管，在管端应加支撑。1.2热处理的温度由热电控制，应由一个最少为4线的自动温度记录仪进行记录。热电偶应与被热处理件直接接触的测量装置，应在热处理的操作条件对其进行校准、温度测量仪和记录仪应定期进行校验。2、局部热处理2.1局部热处理的被加热件温度有铠装热电偶控制，通过至少为4线的记录装置进行记录，对于直径大于325mm的管道；至少要使用两只热电偶，一只位于最高点，另一只位于最低点。2.2直径大于或等于325mm管道，可根据厚度选用绳状或履带式电阻加热器

5、。2.3对于大直径管道的受热环形带的宽度应不小于六倍壁厚，且焊缝应位于加热带的中央。隔热材料的宽度必须大于500mm。2.4热处理的范围、热处理温度、恒温时间和升降速度等应符合DL5007和DL/T752的要求。3、对于大口径厚壁P91钢管，焊接完成后必须将材料缓慢冷却至100℃～150℃；壁厚在12.5mm以下时，可以冷却至室温，然后升温进行回火处理。九、无损检测1、硬度1.1按GB/T231检验方法，焊缝最高硬度一般不超过母材布氏硬度HB加100且不超过下列规定：合金含量＜3%HB≤270合

6、金含量3%-10%HB≤300合金含量＞10%HB≤3501.2材料硬度检验数据材质A335P91A335P22WB36A106B(20G)12Cr1MoVA672B70CL32硬度（HB）176-248130-197150-252106-156123-179无要求2、对接焊缝射线探伤2.1射线探伤依据DL/T5069进行评定，当对焊缝进行射线探伤时，焊缝为应无裂缝不得有根部未焊透缺陷，质量等级应符合表1的要求。2.2超声波探伤依据DL/T5048进行评定、选用规定的设备和方法对管段上对接焊缝作

7、超声波探伤，焊缝不得有裂纹、未熔合等缺陷、质量等级应符合表1的要求。表一各类焊缝的质量级别规定焊缝类别ⅠⅡⅢ锅炉范围内锅炉范围外射线探伤ⅡⅡⅡⅢ超声探伤ⅠⅠⅠⅡ3、目视检查3.1外观检查配管焊缝应无以下缺陷a)表面裂缝；b)深度大于1mm的咬边；c)焊缝余高大于规定值（见表2）；d)表面未熔合；e)未焊透f)任何长度大于5mm的线性显示；g）任何圆形显示的小于5mm表面缩孔或间距小于2mm的4个以上圆形显示。过滤嘴则为不合格。表2环向和纵向对接焊缝的余高规定值母材壁厚mm设计温度下的最大余高（m

8、m）＞400℃175℃-400℃＜175℃＞3-5235＞5-13245＞13-252.5565＞25-50366＞504774、渗透探伤4.1依据JB4730进行评定，当选用标准镀铬试块并用规定的设备和方法对角焊缝作渗透探伤、焊缝不得出现以下缺陷a）任何裂纹和白点b）任何横向缺陷显示c)任何长度大于1.5㎜白线性缺陷显示d)单个尺寸大于等于4㎜的圆形缺陷显示。十、检验1、检验人员依据图纸进行尺寸检验并作好记录。2、所有管件进行100%无损检测，不允许有超标缺陷。3、如不合格及时报生产部处理。4