丝杠轴承座的加工工艺.pdf

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1、豫嘉丝杠轴承座的加工工艺汉川机床集团有限公司(陕西汉中723003)李峰李杰李育红陈慧轴承座是数控机床中的重要零部件，由于该种、r下端面(A基准)有严格关联寸(12±0．01)零件使用数量较多，装夹、找正均比较麻烦，内孔I]1111；如图1所示位置公差要求较高，需要分粗、精与外形位置一致性难保证，我们经过认真分析，现加丁，如c6ram内孔粗加T成活，而精加一T以XH715D数控铣床轴承座的加工为例，探讨该类662H6内孔时还需找正，照顾与d,46mm内孔同轴；零件的加工方法。加工测量麻烦(立铣)：如粗镗内孔和粗加工24mnl1．零件的主要加工难点分析尺寸肩面需要两次装夹，且关

2、联寸12nlln是垂直该种零件属于座类零件，材料为HT200，其外的，不易直接测量；过去J-艺是在镗床和铣床上加形不规则，属于异形零件(见图1)，不易装夹，在工的，为保证以上相互关系，都要通过反复划线、加工时还得照顾不规则外形；同时d,62H6内孔与不找线来实现，这样不但找线费时，而且找正小准规则外形有联系，+62H6内孔(B基准)与24mm尺确．!／·，．、!／·、／·r．、y·．、●、!／···mm，使用RT16．1W一28UN车刀加工时加切削液冷动。所以试验失败，若采用大型数控车床是口丁行的，却(见图3)。但RT16．1W一28UN车刀磨损很大，但因成本的原因不再试验。

3、单个产品加工成本高。改用16ER一28UN车刀发现，(4)结果比较在同一设备上选用3ER一28UN使用切削液无明显效果，刀具磨损比RT16．1W一车刀进行试验，一个月后结果如附表所示。28UN车刀要少，单个加工成本有所下降。采用左刀试验结果刃单面切削比刀尖直接切削刀片的利用率或提高转速／切削量／刀具成本／加工方法效能50％～52％。因设备的原(r·rain)(元／件)因没有试验右刀刃单面切1名员r操削方法。刀尖直接切削300～5000．06760．127作3台车床I¨=j经过上述试验，采用产1760件16ER一28UN车刀加工3个图3左刀刃单面切削1名员T操月后，虽有成本下降

4、(但左刀刃切削8000．0520．055作3台车床f-t质量完全能保证)，还没达到目的。经分析，采用产2200件3ER一28UN车刀加工，在保证产品质量的情况下，成本比16ER一28UN车刀有明显下降，同时经多次4．结语试验改8次加工为6次加工，每次切削量为0．052公司通过半年的改进，对不锈钢尾管加TT艺him，提高了工作效率。确定：无切削余量的裁剪法下料一倒角～+左刀(3)左右刀刃交替切削加工方法车床主轴转削法加工螺纹，达到了高质量、低成本的要求。通速800r／min，分8次进刀加工，每次进刀量为0．052过这种改进，提高了不锈钢尾管的质量、降低加T、mm，使用3ER一2

5、8UN车刀的左右刀刃交替切削，提高了工作效率，保证了产品的交货，满足了客户因数控车床的精度、强度等原因，加工时车床有抖要求。MW(收稿日期：20110315)32翟耋；磊工。釉工TeL因找线误差较大，时常可以明显地看出加工出63mm尺寸上端面；钳：精刮底面A至3级、平面度0．008mm。卧镗：以面为基准面，以86mm侧面定位。精铣右端面；精镗~b62H6内孑L及孔底；钻、攻4个M6—6H螺纹。一14215刀修刀修，一、＼一，／l12I一∈≥一．~46一．1一lfI、／=，一、＼一，合暑I『薰I厂、／Il伪2H(；(-803)一l／／fOo1‘n^JQ：Q!86图21的产品，孔

6、与孔以及孔与外形不同心的现象。通过以上各个方面来分析，本零件在粗加工过程中，若能以外形确定d~62H6位置，始终以052H6留量内孔为基准，加工其余各面及工艺基准，再以工艺基准图3定位，反过来精加工662H6内孔，便可大大降低找-。——／Jl／Jl正次数、找正时间、找正误差等，从而可以提高加弋／12一／＼工效率和提升产品质量，故制订如下工艺方案。、．，、2．工艺改进方案，(1)卧式车床垫三爪，找正q592mm外圆，右脊一—、＼q——端面留量0．5mm，062mm内孔车至66ommx38．3ram，孔口lmm×45。倒角车至2．5ram×45。，4~46mm内孔车成。(2)数控

7、铣卸下死钳口，上专用死钳口工装，如图2所示。以右端面及B基准内孔定位，用划针找平两边肩面有加工余量：①铣4基准面留量0．2mm。②铣86ram侧面成活。③面与86ram侧面棱边倒角1mm×45。。④钻4个~bl3mm孔，钻2个+10mm孔锥孔至mm，各孔口倒角1mm×45。。卸下专用钳口工装，上死钳口，上等高块，垫图4平A基准面，如图3所示。铣24mm上端两边肩面成3．结语活；铣上平面保证尺寸42ram。这项改进工艺在2008年度汉川机床集团公司经卸下死钳口，上专用死钳口工装，如图4所示。济技术创新成果