发动机缸体挺杆孔加工工艺分析.pdf

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1、第4期组合机床与自动化加工技术No．42015年4月ModularMachineTool＆AutomaticManufacturingTechniqueApr．2015文章编号：1001—2265(2015)04—0149—03DOI：10．13462／j．cnki．mmtamt．2015．04．040发动机缸体挺杆孔加工工艺分析董淑婧，吕海霆(大连科技学院机械工程系，辽宁大连116052)摘要：文章通过分析发动机缸体挺杆孔的结构特点和技术指标，介绍了现在汽车企业所使用的多种加工工艺方法。论述了传统加工工艺方法存在的加工精度低、排屑和散

2、热差、夹具复杂等方面的不足。结合目前汽车企业大批量生产的实际情况，提出了高效率、高精度的枪钻一枪铰加工方法及加工条件，并给出了具有实用价值的工艺参数。同时对其他缸体孔加工有一定的参考价值。关键词：发动机缸体；挺杆孔；加工工艺中图分类号：TH165；TG65文献标识码：AProcessAnalysisforMachiningTappetHoleofEngineCylinderDONGShu-jing．LVHai—ring(DepartmentofMechanicalEngineering，DalianInstituteofSciencea

3、ndTechnology，DalianLiaoning116052，China)Abstract：Thisarticleanalysistheconstructivefeaturesandtechnicalindicatorsofenginecylindertappethole，introducethevarietyoftheprocessingtechnologyinmotorenterprisesbynow．Anddiscusstheweak—nessoftraditionalprocess，whichhaslowprecision

4、，poorchipremovalandcoolingandfixturecomplex．Baseontheactualsituationofmassproductioninmotorenterprises．issueoutgundrill&reamingapplica—tionwithhigheficiencyandprecision，presentvaluableworkingprocessparameters．Alsoitcanbeacer—tainreferencevalueforothercylinderholemaking．K

5、eywords：enginecylinder；tappethole；processingtechnology机厂用的缸体材料是灰铸铁，其机械物理性能见表O引言1~7-10]。机械加工属于传统的加工技术，尽管目前机械加发动机缸体需加工的关键部分有：大平面、主轴承工技术总的趋势是朝着精密、高效、柔性化、自动化的孔和凸轮轴承孔、缸孑L以及精度要求较高的挺杆孑L、底方向发展，但传统的机械加工在发动机制造中仍起着面、前后面定位销孑L等，所以缸体的技术要求相当严主导作用。发动机主要零部件中的平面和孔系的加工格。饼采用的工艺方法与传统工艺仍有着密不可

6、分的联表1缸体常用灰铸铁性能系。因此，本文基于传统工艺和发动机缸体挺杆孔的机械性能结构特点及技术要求，分析了国内外生产中各种加工铸铁牌号弹性模量硬度(HB)抗拉强度性能工艺方案的优劣，设计了具有效率高、精度可靠并适合(kg／mm)(kg／mm)于大批量生产的加工工艺方案。HT20o12040<241<25018切削性能好，HT25O13050<241221发动机缸体材料及关键加工部位FC257O30<26225抗拉强度适中FC301406030廉价铸造性好缸体是发动机的基础零件，是发动机中最重要的薄壁箱体类零件，要承受各种内外负荷。因而

7、要求缸体有足够的强度、刚度和加工精度，以保证发动机的工2缸体挺杆孔结构特点和技术要求作平稳性和可靠性。。。发动机缸体上的挺杆孑L是发动机缸体(以下简称缸体材料主要有灰口铸铁、合金铸铁、铝合金、镁缸体)加工精度要求较高的孑L之一，缸体每个缸孑L两合金等。铸铁材料虽受到铝合金甚至镁合金的挑战，侧配有两个挺杆孔见图1。该孔远离工件端面，且对但对缸体而言仍然占主导地位。目前国内大多数发动凸轮轴孑L有一定的垂直度要求。国内现有发动机缸体收稿日期：2014—11—25；修回日期：2014—12—16作者简介：董淑婧(1981一)，女，山西应县人，大

8、连科技学院副教授，硕士，研究方向为机械零部件加工工艺，(E—mail)dongshujing817@126．corn。2015年4月董淑婧，等：发动机缸体挺杆孔加工工艺分析·l5l·3．3枪钻-枪铰工艺切削