塑料手机壳模具的设计[0235.doc

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1、目录摘要III关键字III第一章绪论11.1塑料成型模具在加工工业中的地位11.2注射成形的基本过程21.3注射模的基本结构21.4AutoCad、Proe软件简介3第二章手机外壳材料选择和外壳分析52.1手机外壳的选料及其性能52.2手机外壳注塑成型工艺过程92.3手机外壳形状结构分析9第三章模具结构设计与注射机的选择113.1塑件制品分析113.2注射机选择113.2.1注射机容量校核123.2.2注射机锁模力校核123.2.3注射机注射压力校核13第四章模架的选择与参数校核144.1模架的选择144.2模具参数校核144.2

2、.1模具闭合高度校核144.2.2开模行程的校核144.2.3模板尺寸的校核154.2.4喷嘴尺寸校核15第五章浇注系统设计与型腔分型面设计165.1浇注系统设计165.1.1浇注系统的设计原则165.1.2主流道衬套选择标准件165.1.3浇口形式175.2塑料模具设计185.2.1型腔分型面设计185.2.2手机壳分型面185.2.3排气槽的设计195.2.4脱模机构设计195.2.5脱模力计算195.2.6顶出机构设计205.2.7弹簧复位机构设计205.2.8导向机构设计215.2.9其他自制零件215.2.10塑模温控制

3、系统设计22第六章模具的装配与调试246.1模具组装图与剖视图246.2模具调试25第七章结论27第八章参考文献28第九章致谢29摘要注射成型是热塑性塑料成型的方法之一，本次手机壳塑料模具设计是经过对零件结构工艺分析，采用ABS做为塑件的材料，并选择型号为XS-ZY-125的注射机浇注而完成的。在设计中，采用了单分型面，根据零件的尺寸设计出凸凹模，然后选择适合的标注模架和注射机，并根据实际情况对模架和注射机的部分参数进行了校核，同时做了部分修改，从而设计出符合自己所需的模具。在设计中，运用了AUTOCAD和PROE等相关软件完成产

4、品的绘图与造型工作，遇到部分困难，最后也都能完美解决了。关键字：塑料模具；；分型面；AutoCAD；Proe第一章绪论1.1塑料成型模具在加工工业中的地位模具是利用其特定形状成型具有一定形状和尺寸的制造工具。成型塑料制品的模具叫做塑料模具。全面要：能生产出在尺寸精度、外观、物理性能等方面均能满足使用要求的优质制品。从模具使用角度，要求高效率、自动化、操作简便；从模具制造角度，要求结构合理、制造容易、成本低廉。塑料模具影响着塑料制品的质量。首先，模具型腔的形状、尺寸、表面光洁度、分型面、进浇口和排气槽位置以及脱模方式等对制件的尺寸和

5、形状精度以及制件的物理性能、机械性能、电性能、应力大小、各向同性、外观质量、表面光洁度、气泡、凹痕、烧焦、银纹等都有十分重要的影响。其次，在塑料加工过程中，模具结构对操作难易程度影响很大。在大批量生产塑料制品时，应尽量减少分模。合模和取制件过程中的手工劳动，为此常采用自动开合模和自动顶出机构。在全自动生产时还要保证制品能自动从模具上脱落。另外，模具对塑料制品的成本也有相当的影响。除简易模具外，一般来说制模费是十分昂贵的，一副优良的注射模具可生产制品百万件以上，压制模约能生产二十五万件。当批量不大的时候，模具费用在制件成本中所占比例

6、将会很大，这时应尽可能地采用结构合理而简单的模具，以降低成本。现代塑料制品中合理的加工工艺、高效的设备、先进的模具是必不可少的三项重要因素，尤其是塑料模具对实现塑料加工工艺要求，塑料制件使用要求和造型设计起着重要作用。高效的全自动的设备也只有装上能自动化生产的模具才能发挥基效能，产品的生产和更新都是以模具的制造和更新为前提。由于工业塑件和日用塑料制品的品种和产量需求量很大，对塑料模具生产不断向前发展。1.2注射成形的基本过程注射成形是现在成形热塑性塑件的主要方法，因此应用围很广，所使用的成形机称为注射机。注射成形是把塑料原料（一般

7、为经过造粒、染色、加入添加剂等处理后的颗粒料）放入料筒中，经过加热融化，使之成为“溶体”，容柱塞或螺杆作为加压工具，使溶体通过喷嘴以较高的压力（约25~80Mpa）注入模具的型腔中，经过冷却、凝固阶段，然后从模具中脱出，成为塑料制品，简而言之，可分为下面几个阶段：合模、注射、保压冷却、开模、顶出、合模、预测。1.3注射模的基本结构注射模的基本结构依使用的目的不同，大致可以做如下分类：普通模具特殊模具二板式结构三板式结构单腔二板式结构多腔二板式结构单腔三板式结构多腔三板式结构滑动型心式结构瓣合式结构脱螺纹结构多层结构1.4AutoC

8、ad、Proe软件简介本设计中主要为模具的设计与计算，为后面完成装配图作好资料准备。装配图用AutoCAD来完成其三个视图的显示。零件为触屏手机的上壳，零件图的绘制在AutoCAD中较难画出。因此，采用Proe绘图软件来形成三维图，最后将得到的三维