数控轧辊磨床日常维护与定期维护内容.doc

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1、数控轧辊磨床日常维护及定期维护容对磨床进行日常维护和每年定期维护、调整恢复精度，可增加磨床的可靠性，延长磨床的使用寿命。用户应根据磨床说明书要求进行。具体容如下：一、日常维护1、重要的润滑点检查主要润滑点列在润滑图上（和表格）。a.每个油箱（储油器）的油面必须在磨床停止时观察到油面在油标指示器的中心线上，如果液面有变化，应立即注油或抽油。b.油标指示器的观察表面在机构运行过程中可显示油的稳定状况，每天检查几次。c.要严格遵守油的类型和换油说明。d.定期清洁磨床以防尘埃进入所有运动部分。e.只有当磨床保持很好的清洁和良好的润滑后，油污过滤器（滤油器）才能令人满意地连

2、续工作。2、导轨及托瓦润滑磨床导轨及中心架托瓦属长时间（或经常）运动副的接触支承面，由于移动围大，相对运动时间长，必须保证很好的润滑，或选用特殊的油进行润滑，但只能使用润滑剂单中所列的油。3、砂轮架导轨及拖板导轨润滑检查砂轮架和拖板导轨均为静压导轨，工作时两导轨之间的润滑是自动进行的，且拖板导轨和砂轮架导轨使用同样的油，润滑油池设在床身，由专门的油泵对导轨进行润滑，两导轨面上均开有许多独立的静压油腔，每油腔均有专门的节流器进行调整，并可检测油腔压力，对于已调整好的油腔节流器，使用过程中不须进行调整，供油系统设有二级过滤器，使用中应定期检查、清洗或更换。使用中当故障

3、诊断为拖板静压力不够时，应首先检查粗、精滤油器是否堵塞，并检查油的清洁度及质量。切不可随意提高供油压力，如检查中发现精滤油器破损，应立即更换，并重新检查两导轨的静压浮升量是否正常，如有问题，则是由于滤油器破损后，造成节流器堵塞，应将节流器取出清洗，并采用大流量油液清洗导轨，再装入节流器重新调整，每次换油，都要将滤油器拆下仔细清洗。4、测量装置导轨润滑检查工件测量装置的导轨，采用机床动力油箱的油进行导轨及传动件润滑，润滑由专门的控制系统进行自动脉冲润滑（每次动作前润滑，且每次润滑油量可适当调整）应定期检查润滑是否正常。5、中心架托瓦润滑软着陆装置润滑装上轧辊前，将辊

4、颈和托瓦清理干净。并用高级油脂进行润滑（见润滑剂清单），在磨削过程中，由独立的润滑装置对托瓦进行自动滴油润滑，润滑量可调，保证轴瓦润滑良好，无热点，并有废油回收装置。检查软着陆油压及防护罩，保证软着陆油压能正常工作，防护罩如有破损，立即更换，保持软着陆装置清洁，减少磨损。6、尾架导轨润滑尾架导轨及部传动副由专门的润滑系统进行润滑，每次开动尾架时，都将自动进行润滑，要定期检查润滑情况。7、砂轮主轴轴承供油及检查主轴静压轴承采用专门油箱及独立的供油系统，并设有油温检测装置及油温控制装置。油液选用特殊的主轴油（或抗磨液压油）以保证在整个砂轮速度围，主轴始终在油膜上运行。

5、并保持很好动态特性。润滑油由两个独立的供、回油泵进行循环使用。请定期检查和清洗两级滤油器，检查油的质量特性参数，并定期更换油液，使用中，如机床故障诊断为“精滤油器压降过大”（堵塞）应立即清洗两级滤油器或更换精滤器纸芯，定期检查和清洁14个油腔的节流器口是否有堵塞现象，清洁时应逐个取出用清洁的汽油（或煤油）清洗。切不可将不同油腔的节流器相互调换，否则将发生严重事故。8、换油按时换油可延长机器的使用寿命。机床运行三个月后必须进行首次抽油，以后，根据润滑油表中的规定进行换油或根据季节温度的变化进行换油，要定期检查，以防油中的脏物过量。润滑油的更换a.步骤——抽走原来的油

6、——清洁油池，清洗滤油器——注入新油，到油标的中间位置——进行试运转——试运转后再检查油面b.周期至规定的运行时间后（或因维护/修理后），应进行换油。换油部位换油周期换油所要时间床身、磨架导轨油约1年约3小时砂轮主轴油、软着陆用油约3个月约0.5小时机床动力油箱约3个月约0.5小时横进给变速箱油约6个月约0.5小时磁滚过滤器变速箱油约4个月约0.5小时各换油和润滑部位检查每周约0.5小时注：当检查中发现润滑油变质时，应立即换油。9、磨削冷却液的更换a.步骤——清洁砂轮罩壳及接水斗——清洗地沟水槽——放掉原来的磨削冷却液——清洗水池或水箱——注入新水——与冷却液添加

7、剂混合——测试浓度——测试PH值b.周期检查容检查周期所需时间检查水面，再注水每天0.2小时检查测试PH值，冷却液浓度，每周0.1小时不净度，怪味检查结果不令人满意后，应换冷却液，正常情况下每周3小时二、定期维护以下表格中所列检查点（检查容）将作为日常“防护性维护”，因此，在磨床的检查日记本包括有适时检查记录。间隔以工作小时计算，二班制，100小时表示约一周检查。4000小时以上则进行全部检查维护，某些部件有可能要拆卸下来进行检查维护，我们认为这个工作应由专业的维护工程师进行。1、检查点（检查容）由于技术不断发展，且根据客户的不同要求提供不同的设计，有可能省略了一

8、些测试点。