气压传动系统的安装调试使用及维护.ppt

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1、§14.1气动系统的安装与调试§14.2气动系统的使用与维护§14.3气动元件的常见故障及排除方法第14章气动系统的安装调试、使用及维护14.1气动系统的安装与调试一、管道的安装1．安装前要彻底清理管道内的粉尘及杂物。2．管子支架要牢固，工作时不得产生震动。3．接管时要充分注意密封性，防止漏气，尤其注意接头处及焊接处。4．管路尽量平行布置，减少交叉，力求最短，转弯最少，并考虑到能自由拆装。5．安装软管要有一定的弯曲半径，不允许有拧扭现象，且应远离热源或安装隔热板。14.1.1气动系统的安装14.1气动系统的安装与调试二、元件的安装1．应注意阀的

2、推荐安装位置和标明的安装方向。2．逻辑元件应按控制回路的需要，将其成组地装在底板上，并在底板上开出气路，用软管接出。3．移动缸的中心线与负载作用力的中心线要同心，否则引起侧向力，使密封件加速磨损，活塞杆弯曲。4．各种自动控制仪表，自动控制器，压力继电器等，在安装前应进行校验。14.1.1气动系统的安装14.1气动系统的安装与调试一、调试前的准备1．要熟悉说明书等有关技术资料，力求全面了解系统的原理、结构、性能和操作方法。2．了解元件在设备上的实际位置，需要调整的元件的操作方法及调节旋钮的旋向。3．准备好调试工具等。14.1.2气动系统的调试二、

3、空载时运行三、负载试运转一般不少于2小时，注意观察压力、流量、温度的变化，如发现异常应立即停车检查。待排除故障后才能继续运转。负载试运转应分段加载，运转一般不少于4小时，分别测出有关数据，记入试运转记录。14.2气动系统的使用与维护一、气动系统使用的注意事项1．开车前后要放掉系统中的冷凝水。2．定期给油雾器注油。3．开车前检查各调节手柄是否在正确位置，机控阀、行程开关、挡块的位置是否正确、牢固，对导轨、活塞杆等外露部分的配合表面进行擦拭。4．随时注意压缩空气的清洁度，对空气过滤器的滤芯要定期清洗。5．设备长期不用时，应将各手柄放松，防止弹簧永久

4、变形，而影响元件的调节性能。14.2气动系统的使用与维护二、压缩空气的污染及防止方法压缩空气的质量对气动系统性能的影响极大，它如被污染将使管道和元件锈蚀、密封件变形、堵塞喷嘴，使系统不能正常工作。压缩空气的污染主要来自水分、油分和粉尘三个方面，其污染原因及防止方法如下：1．水分空气压缩机吸入的是含水分的湿空气，经压缩后提高了压力，当再度冷却时就要析出冷凝水，侵入到压缩空气中致使管道和元件锈蚀，影响其性能。防止冷凝水侵入压缩空气的方法是：及时排除系统各排水阀中积存的冷凝水，经常注意自动排水器、干燥器的工作是否正常，定期清洗空气过滤器、自动排水器的

5、内部元件等。14.2气动系统的使用与维护二、压缩空气的污染及防止方法2．油分这里是指使用过的因受热而变质的润滑油。压缩机使用的一部分润滑油成雾状混入压缩空气中，受热后引起汽化随压缩空气一起进入系统，将使密封件变形，造成空气泄漏，摩擦阻力增大，阀和执行元件动作不良，而且还会污染环境。清除压缩空气中油分的方法有：较大的油分颗粒，通过除油器和空气过滤器的分离作用同空气分开，从设备底部排污阀排除。较小的油分颗粒，则可通过活性炭吸附作用清除。14.2气动系统的使用与维护二、压缩空气的污染及防止方法3．粉尘大气中含有的粉尘、管道内的锈粉及密封材料的碎屑等侵

6、入到压缩空气中，将引起元件中的运动件卡死、动作失灵、堵塞喷嘴、加速元件磨损降低使用寿命，导致故障发生，严重影响系统性意自。防止粉尘侵入压缩机的主要方法是：经常清洗空气压缩机前的预过滤器、定期清洗空气过滤器的滤芯，及时更换滤清元件等。14.2气动系统的使用与维护三、气动系统的日常维护气动系统日常维护的主要内容是冷凝水的管理和系统润滑的管理。这里仅介绍对系统润滑的管理。气动系统中从控制元件到执行元件，凡有相对运动的表面都需润滑。如润滑不当，会使摩擦阻力增大导致元件动作不良，因密封面磨损会引起系统泄漏等危害。润滑油的性质直接影响润滑效果。通常，高温环

7、境下用高粘度润滑油，低温环境下用低粘度润滑油。如果温度特别低，为克服起雾困难可在油杯内装加热器。供油量是随润滑部位的形状、运动状态及负载大小而变化。供油量总是大于实际需要量。一般以每10m3自由空气供给lml的油量为基准。还要注意油雾器的工作是否正常，如果发现油量没有减少，需及时检修或更换油雾器。14.2气动系统的使用与维护四、气动系统的定期检查定期检修的时间间隔，通常为三个月。其主要内容有：1．查明系统各泄漏处，并设法予以解决。2．通过对方向控制阀排气口的检查，判断润滑油是否适度，空气中是否有冷凝水。3．检查安全阀、紧急安全开关动作是否可靠。

8、4．观察换向阀的动作是否可靠。5．反复开关换向阀观察气缸动作，判断活塞上的密封是否良好。上述各项检查和修复的结果应记录下来，以作为设备出现故障查找原因