半精纺纱线的色差控制研究.doc

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1、半精纺纱线的色差控制研究周卫忠1，陆建根1，吴世华2，祝晓东2(1．桐乡易德纺织有限公司，浙江桐乡314512；2．桐乡威图纺织有限公司，浙江桐乡314102)摘要：据生产实践经验，就半精纺纱线色差问题作了分析，对在生产中原料的选配、染色、生产工艺、设备等技术及管理上提出了控制方法。半精纺大多是色纺，其产品与纱线染色相比，色谱齐全，色牢度好，毛羽少，并有新型功能性纤维的加入，使其产品越来越受到消费者青睐。然而色差问题，是客户对半精纺纱线投诉焦点之一，也是半精纺生产中的技术及管理上的难点。半精纺纱线的色差问题主要有3大类：a)成衣织片色挡；b)小样

2、与大货、同色号不同批次之间的色差；c)色点，色粒问题。公司经过多年探索，摸索出一套如何控制纱线纤维成份，防止色差、色粒的技术及管理经验。1散纤染色对客户要求的原料经过散纤染色，染成不同颜色的有色纤维，再由染厂拼成纱线所要求的颜色及色光，然后根据拼成的各种有色原料成份比例，纺厂再组织生产。因此对成品纱线中颜色的控制，首先应从源头抓起，投料时应对各种各色纤维严格验收把关，否则成纱的颜色、色光很难达到客户要求。一般散纤染色造成色差问题有以下几种情况：a)染厂造成的色花及缸差，是影响色差的重要原因；b)原料的实际投缸重量与拼毛色卡上所需的重量不符，造成原

3、料比例不准，引起色差；c)某些缸号的原料回潮过低、过湿，或者有些纤维染色后纤维损伤太大等因素，引起后道加工过程中对不同缸号的原料损伤过大，造成落杂过大，引起成纱中原料成份比例不同，使成品纱的颜色与小样或批与批之间颜色不同。针对上述情况，在投料前应加强对染色纤维进行验收和品质的控制，对每缸的颜色应严格按拼毛色卡逐缸对照，及时发现色花、色泽不准等情况。同时还应结合回潮，逐缸验收其投缸数量，以免漏缸，漏包等现象。还应检查每缸有色原料的品质，对色牢度不佳或纤维严重损伤的缸号坚决淘汰，重新补色，并且及时反馈给染厂进行分析，重新调整工艺及调换染料及助剂，以求

4、达到色泽，数量、品质指标稳定的目的。2和毛工序和毛工序是控制色差的关键工序，以“立体混合，横铺直取”为原则。对不同缸号的有色原料，应先手工扯松或经过开松，再对各缸号的原料严格按工艺要求铺层，以减少整批原料长片段的色差。和毛机一般要经过二遍，有些品种甚至更多。总之混合好的原料开松度要求一致，整批原料前后颜色的混合要求一致，以便在为后道加工中控制好颜色创造有利条件。3纺纱工艺及设备状态半精纺的纺纱工艺及设备状态，是引起色档、色差的重要环节。其每一个环节稍有不符合该品种的生产工艺，就会引起严重的色差，色档。3．1原料品质指标的控制针对客户原料成份的要求

5、，投料时严格控制原料的品质指标。有时原料中长度离散大，对马克隆值偏低或偏短的纤维，要充分开松，在生产各工序中要调整隔距，减少打击，同时要控制落杂和短绒的负增长，以免引起色差。原料选配时，应充分考虑产品风格及颜色的变化，利用汉密尔顿效应，掌握混纺纱线中纤维沿混纺纱径向转移规律，突出趋向外层纤维的风格。因此对趋向外层纤维的品质及颜色的控制，尤为重要。3．2前道工艺路线的选择前道工艺路线不同，也会引起色差及色档。若采用清花或采用喂毛斗，产生的色泽效果会有所不同，因为在清花过程中，会排除一定的短绒和一些开松不充分的硬块、束丝，使原料成份的比例有所变化，而

6、毛斗没有落杂排绒的功能。为缩小清花或喂毛斗所产生的差异，对采用清花的混合料而言，其各种不同的有色纤维的大小形状及开松度要严格控制，否则在清花过程中，帘子会对不同形状或开松度不一的原料挑着输送，特别对有些吸湿性和比重差异大的纤维更为突出，以致于产生了棉卷层与层之间色泽差异，选成整批料的长片段色差，因此必须把好和毛开松的质量关，杜绝形状大小不一，开松度不好的混料清花。不同原料成份的配比在清花中应对照拼毛色卡作稍稍调整，以求成纱的纤维比例与色卡相符，达到稳定色泽的目的。3．3梳棉工序的落棉控制梳棉工序是整个半清纺生产的重要环节，稍有不慎，会引起严重色差

7、，色档。主要有两方面的问题：一是各机台的落杂不同，引起机台与机台之间生条色差。二是各机台落棉中原料成份比例的差异，引起的生条色差。两者实际上是落棉的数量问题及落棉中纤维成份比例问题，在实际生产中必须保持基本一致，才能稳定成纱的色泽，色光。因此，应保持设备的良好状态，严格控制机台与机台间的落杂率。同时应确保各机台的针布状态，隔距，速度等重要工艺参数的一致性，不致于产生梳棉机挑原料梳的现象。比如纺制55／45丝亚麻混纺色纱，该产品在梳棉混梳时，会出现有些机台的斩刀花中亚麻的含量比较高，而有些机台的斩刀花中绢丝的含量比较高，这主要是由于隔距配量不当及针

8、布的锋利度等因素，引起各针布握住能力，释放能力，转移能力的不同引起。在实际生产中，应借助必要的试验手段和实际经验，仔细观察，保持其设备完