玻璃面板工艺精讲（极力推荐）.ppt

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1、2.5D玻璃面板工艺13、包装7、超声波清洗8、白片检查9、丝印10、烘烤11、超声波清洗12、成品检验2.5D工艺流程1、开料2、CNC3、扫光4、超声波清洗5、白片检查6、钢化来料大片CNC加工弧度、孔、倒角开料裁切扫光成形2.5D面板主要问题点边缘白边：扫光工站造成划伤：扫光、超声波清洗插架造成边缘漏光：超声波清洗2.5D弧度磨损印：丝印造成2.5D弧度效果：与CNC及扫光相关边缘白边线状划伤边缘漏光2.5D弧度磨损印划伤不良1、划伤特点及不良发生工站：2、不良造成原因：直线型划伤：扫光工站，抛光粉长时间不更换时，其中的

2、硬质颗粒异物(抛光粉杂质或玻璃碎渣等)大量存在于抛光粉或毛毯中，扫光时颗粒异物刮到面板造成划伤。间断直线型划伤：面板放置于插架上拿取时，①员工未垂直拿取面板，与相邻面板间距离较近摩擦造成；②插架口角度较小，面板与插架口相摩擦造成，供应商统一制作插架，未考虑不同厚度之分。3、改善措施：①、针对直线型划伤，定期更换及抛光粉和毛毯(需实验验证具体抛光粉使用寿命)，且需验证清洁毛毯频率，但供应商为节约成本及时间长时间不更换，有划伤时往往选择进行平磨，而平磨也会因杂质异物造成划伤隐患。②、针对间断直线型划伤，减少面板插架数量，增加面板间

3、距离，有效避免员工操作手法不当导致不良；根据面板厚度来设计插架口角度，尽量使用大角度插架，但太大需要用到大量插架增加成本，且在超声波清洗时影响产能。1、白片插在插架上2、插架口角度较小，呈三角形弧面3、玻璃弧面在插/取架时与插架摩擦易划伤划伤不良间断直线型划伤：4、插架口角度大，呈圆弧形补充知识及讨论点1、毛毯及抛光粉选择：毛毯要求：不易污染、变形、耐磨损，隔热性好，有羊毛、猪毛、纤维、棉布、涤纶抛光粉要求：粒度均匀、悬浮性好、磨削力强、分散性好、耐消耗、无腐蚀，有金刚石、树脂、蓝宝石、金属、二氧化铯目前供应商为节约成本，将平

4、磨(磨削)+抛光(扫亮)--->抛光(磨削+扫亮)，磨粉及毛毯都较粗糙，磨粉颗粒较大易造成划伤。2、如下两种扫光方法差异？方法1：面板在上，毛毯在下方法2：毛毯在上，面板在下边缘白边1、白边特点及不良发生工站：扫光工站，扫光未扫到，且出现线状变形，均出现为相邻两条边。2、不良造成原因：毛毯长时间使用后，由于较短会使压力不足导致边缘未扫到。因在第一次毛毯使用时压力已经为最佳参数，随着毛毯变短，压力不足，且弧度位置比视窗区位置低，故出现未扫到，但调整压力过大时，易造成总厚度薄(加大压力，磨削量变大)。边缘白边3、改善措施：①、根据

5、毛毯特性，验证使用寿命，即使用多久后会出现白边不良，制定更换频率及清洁频率(供应商为节约时间提高产能，不会及时更换)。②、使用耐磨性较强的毛毯（供应商一般选择纤维，较粗糙，磨削量大，易磨损太短时压力不变情况下，易造成面板薄或变形）讨论点：长边与扫光方向垂直或平行差异？边缘漏光1、边缘漏光特点及不良发生工站：在听筒孔上方位置，漏光处均有微小崩砂边，且可看到插架造成明显的受损痕迹；1、掉漆不良处有崩边崩边2、不良造成原因：超声波清洗时，面板听筒孔一端插在插在插架上，在未将面板锁紧的情况下，且由于边缘倒角过小，清洗时清洗槽上下振动幅

6、度过大(以华益为例：振幅对应的功率正常设定系数为0.70-0.80，由于此玻璃尺寸较大故调整为2.00-3.00以便清洗的更干净)受力较大造成崩边(＜0.15mm)导致印刷后呈现边缘漏光不良，实际生产时会因节省时间将功率调大。3、插架2、超声波清洗上下来回振动边缘漏光3、改善措施：①、根据加工尺寸来调整使倒角在规格范围内，标准为0.1±0.05mm(如在CNC将倒角做到0.12±0.02mm，加工良率98%)②、将超声波清洗插架调紧，避免面板上下晃动。③、减小超声波清洗振动幅度，振幅系数由2.00-3.00改为0.70-0.8

7、0(降低40cm)，减小面板受力，避免因受力较大造成崩边。2.5D弧度磨损印2、不良造成原因：①、环氧板偏薄，弧度刚好卡在底座两端的R角位置，丝印时放置面板时刮到弧度造成。②、弧度面板放置于丝印底座时，长边两端截面为圆弧型与2.5D弧度相切，丝印时易滑动造成磨损。1、特点及不良发生工站：丝印工站底座造成，在弧度位置，呈不规则的线状、块状等。2.5D弧度磨损印3、改善措施：①、将环氧板改为电木板，加深掏空深度，避免弧度与底座接触(华益)。②、将底座弧度设计改为垂直设计，避免面板弧度与底座弧度相切(华凯美)。2.5D弧度效果1、特

8、点：2.5D面板与普通平板面板相比，需要管控弧度宽度、弧度轮廓(图纸未作要求)、面板边缘，如下为华为项目JDC.H4493(总厚度0.7mm)管控要求。设计尺寸弧宽：3±0.05mm边缘厚度：0.4±0.05mm2.5D弧度效果2、尺寸测量：弧宽：将面板切碎保留四条边2.5D