API682机械密封冲洗方案(中文).ppt

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1、01方案方案描述从泵出口处对密封腔进行内部冲洗操作与11方案类似。采用原因密封腔散热卧式泵密封腔排气降低液体在11方案的暴露管道中冻结或聚合的风险。应用场合定制密封腔，与ASME/ANSI泵非常相像。清洁、温度适中的液体。与单密封件一起使用，极少与双密封件一起。预防性维护通常无法对密封端面进行直接冲洗，散热能力有限。冲洗流速基于通过内部孔板压头损失的计算。02方案方案描述没有冲洗的密闭密封腔。采用原因简单–无需环境控制。应用场合适当温度的大腔或喉部敞开式密封腔。清洁的液体。使用干运转密封的顶入式混合器或搅拌器。预防性维护工艺介质必须

2、距离沸点有足够的余量以避免气化。高温工况密封腔夹套或需要不间断冷却。经常与蒸汽急冷、62方案一起使用。11方案方案描述从泵出口经节流孔板对密封进行冲洗。默认单密封冲洗方案。采用原因密封腔散热卧式泵密封腔排气增加密封腔压力和液体气化余量。应用场合一般应用于清洁液体。非聚合液体。预防性维护使用直径至少为0.125英寸（3毫米）的节流孔板。计算流速来决定节流孔板的尺寸以满足密封腔流动。通过适当的节流孔板和喉部衬套的尺寸来增加气化余量。通过管道在12点位置将冲洗液引至密封端面。典型的故障模式是节流孔板堵塞–检查管道末端的温度。13方案方案描

3、述从密封腔经节流孔板至泵入口的再循环。立式泵的标准冲洗方案。采用原因立式泵的持续密封腔排气。密封腔散热。应用场合立式泵。密封腔压力大于吸入压力。适当温度液体和适度固体颗粒。非聚合液体。预防性维护在起动立式泵之前对管道回路进行排气。使用直径至少为0.125英寸（3毫米）的节流孔板。计算流速来决定节流孔板的尺寸以满足密封腔流动。通过适当的节流孔板和喉部衬套的尺寸来降低密封腔压力。典型的故障模式是节流孔堵塞–检查管道末端的温度。14方案方案描述密封冲洗通过节流孔板从泵出口并再次循环至泵入口。结合11方案和13方案。采用原因立式泵的持续密封

4、腔排气。密封腔散热。增加密封腔压力和液体气化余量。应用场合立式泵密封。适当温度下清洁的非聚合液体。预防性维护使用直径至少为0.125英寸（3毫米）的节流孔板。计算流速来决定节流孔板的尺寸以满足密封腔流动。通过适当的节流孔板和喉部衬套的尺寸来增加气化余量。冲洗应当引至密封端面。在起动立式泵之前对管道回路进行排气。典型的故障模式是节流孔堵塞–检查管道末端的温度。21方案方案描述从泵出口经节流孔板和冷却器对密封进行冲洗。冷却器11方案冲洗中加强了散热。采用原因密封冷却。降低液温以增加液体气化余量。减少结焦。应用场合高温工况，通常低于350

5、℉（177℃）。高于180℉（80℃）的热水。清洁的非聚合液体。预防性维护密封冷却器和管道必须在最高处进行排气–起动之前排气。当使用682密封冷却器时，以串流方式布置管道以加大传热。使用直径至少为0.125英寸（3毫米）的节流孔板。计算流速来决定节流孔板的尺寸以满足密封腔流动。通过适当的节流孔板和喉部衬套的尺寸来增加气化余量。定期监控设备入口和出口温度，它能反映堵塞或结垢的迹象。23方案方案描述从内部泵送装置经冷却器对密封进行冲洗。热水工况的标准冲洗方案。采用原因低冷却器负载下高效的密封冷却。增加气化余量。提高水的润滑特性。应用场合

6、高温工况，热烃。高于180℉（80℃）的锅炉给水和热水。清洁的非聚合液体。预防性维护密封冷却器和管道必须在最高处进行排气–起动之前排气。当使用682密封冷却器时，以并流方式布置管道以减小压头损失。密封腔需要小间隙的喉部衬套以隔绝工艺流体。切向密封压盖旋塞应当从底部入，从顶部出。定期监控冷却器入口和出口温度，作为反映堵塞或结垢的迹象。含铁的工艺流体在经过冷却器之前应先流经磁性分离器。31方案方案描述从泵出口经旋液分离器对密封进行冲洗。离心分离出的固体颗粒返回泵入口。采用原因密封腔散热从冲洗液和密封腔去除固体颗粒。应用场合不干净或被污染

7、的液体，含有砂子或管渣的水。非聚合液体。预防性维护对于比重为工艺流体两倍的颗粒，旋液分离器的效果最佳。密封腔压力必须非常接近吸入压力，以保持适当的流量。管道布置中应当不包含节流孔板，不需要对密封腔排气。典型的故障模式是分离器或管道堵塞–检查管道末端的温度。32方案方案描述从外部清洁源对密封进行冲洗。采用原因密封腔散热从密封腔去除固体颗粒。增加密封腔压力和液体气化余量。应用场合不干净或被污染的液体、纸浆。高温工况。聚合和/或氧化液体。预防性维护使用喉部衬套尺寸去保持压力或维持流速。为了限制不干净的工艺流体，应调节注入流速。为了增加流体

8、气化余量，应调节注入压力。注入流体必须与工艺流体兼容。定期监控控制系统是否存在阀门关闭或堵塞的迹象。41方案方案描述从泵出口经旋液分离器和冷却器对密封进行冲洗。结合21方案和31方案。采用原因密封件冷却。从冲洗液和密封腔去除固体颗粒。