公路工程质量通病防治手册.doc

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1、1、软基处理1.1填方路堤施工后沉降迅速或不均匀沉陷形成原因1粉喷桩、挤密碎石桩、塑料排水板打入深度、间距不符合设计要求。2粉喷桩复搅深度达不到要求或喷粉量未达到设计要求。3挤密碎石桩未进行反插。4预压或超载预压沉降未稳定，即卸载。5软基处理质量未达设计要求。6桩未打穿软弱层。防治措施1粉喷桩、挤密碎石桩、塑料排水板打入深度、间距应达到设计要求。2粉喷桩应整桩复搅，喷粉量应达到设计要求。3机密随时应进行反插。4挤密碎石桩应进行连续的沉降观测，待沉降稳定后方可卸载。5在现场进行试桩，按试桩结果调整设计桩长。1.2路基出现纵向裂缝和错台形成原因1清表不到位，路基底存在软弱层。2

2、沟塘清淤不彻底，清淤回填不均匀或压实度不足。3路基压实度不均匀。4纵向半填半挖处处理不当。防治措施1应认真清表及时发现路基底暗沟、暗塘。2沟、塘淤泥应清理干净、并采用水稳定性好的材料严格分层回填，并达到设计要求压实度。3提高路基压实度。4纵向半填半挖处严格案设计规范要求施工。1.3路基出现滑列面形成原因1基底存在软土且软土厚度不均匀。2淤泥清除换填不彻底。3换土速度过快。4半填半挖处处理不当。防治措施1软土处理要到位，并及时发现暗沟、暗塘。2加强沉降和侧向位移观测，及时发现侧滑苗头。3半填半挖处严格按设计规范要求施工。2路基2.1路基碾压出现“弹簧”形成原因1碾压时土的含水

3、量超过最佳含水量较多。2高塑性粘土“沙化”未达到应有的效果。3翻晒、拌合不均匀。4碾压层不存在软弱层。防治措施1低塑性高含水量的土应翻晒到规定含水量方可碾压。2高塑性粘土性土难以粉碎，应进行两次拌灰并存放一段时间，使其充分“沙化”。3对产生“弹簧”的部位翻挖掺灰后重新碾压。2.2路基压实度不够形成原因1碾压遍数不够。2压路机质量偏小。3松铺厚度过大。4碾压不均匀，局部漏压。5含水量偏离最佳含水量超过规定值。防治措施1确保压路机的质量及碾压遍数符合规定。2采用震动压路机配合三轮压路机碾压保证碾压均匀。3每层松铺厚度不应大于设计规范要求。4压路机应进退有序，前后应有重叠。5路基

4、土应在接近最佳含水量是进行碾压。2.3路基积水严重形成原因1路基表面不平衡。2路基表面未设横坡或出现倒坡。防治措施1路基压实前应整平。2路基表面应设横坡。2.4路基边坡被冲刷形成原因1过早的削坡而边坡防护工程未能及时跟上。2未设临时急流槽和拦水梗。3每次雨水冲刷后未及时修补路基。4边坡未植草防护。防治措施1消坡后边坡防护工程应及时跟上。2未设临时急流槽和拦水梗和排水沟。3应及时填平冲沟。2.5压实层表面松散形成原因1施工路段偏长，拌合、粉碎、压实机具不足。2粉碎、拌合后未及时碾压表层失水过多。3压实层土的含水量低于最佳含水量过多。防治措施1确保压实土的含水量与最佳含水量偏差

5、值在规定范围内。2适当洒水后重新进行拌合碾压。2.6路基表面网状裂缝形成原因1土的塑性指数偏高或为膨胀土。2碾压时含水量偏大，且未能及时覆土。3压实后养护不到位，表面失水过多。防治措施1采用合格的填料，或采取掺灰处理。2选用符合规范要求的土料填筑路基，确保压实土的含水量接近最佳含水量。3加强防护，避免表面水分过分损失。4认真进行施工组织安排。2.7路基表面起皮形成原因1压实层土的含水量不均匀且失水过多。2为调整高程而贴补薄层。3碾压机具不足，碾压不及时，未配置胶轮压路机。防治措施1确保压实层的含水量均匀且与最佳含水量偏差值在规定范围内。2认真进行施工组织计划，配备足够合适的

6、机具保证翻晒均匀、碾压及时。2.8路基表面出现放炮形成原因石灰消解不充分。防治措施石灰应在使用前7—10天进行充分消解并过10mm筛。2.9路基压实度超密形成原因1.未认真进行标准击实试验，最大干密度误差较大。2.路基填料不均匀。3.采用重型压实机械，压实功偏大。防治措施1.在取土坑取具有代表性的土样认真进行标准击实试验，不同土样应分别进行标准击实试验。1.选择均匀的填料。2.10路基灰土灰灰剂量不均匀形成原因1.路基土的砂化不充分。2.路基渗灰未按工艺要求划格洒灰。3.拌合不均匀。防治措施1.液限较大粘性土应充分砂化。2.应严格按掺灰路基施工工艺进行洒灰、粉碎拌合，采用稳

7、定土拌合机进行拌合。2.11路基灰土灰剂量不足形成原因1.施工单位偷工减料，未按规定打格撒灰。2.石灰堆放时间过长；或拌合碾压不及时。3.较长时间堆放的石灰未覆盖。防治措施1.确保石灰的掺量。2.石灰消解后要在7-10天内及时用完。3.堆放时间过长的石灰，应事先用采条布或土覆盖，使用前重新测定其有效钙镁含量，必要时重新调整掺灰剂量。4.洒灰后应及时拌合碾压。2.12路基边缘压实度不够形成原因1.压实机具未走到边缘2.路基填筑宽度不足，未实行超宽填筑或超宽值不够。防治措施1.路基按设计要求超宽填筑。2.控制碾压工艺，