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时间:2020-03-05
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1、产品表面外观缺陷的限定标准1.2正视:指检查者站立于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45-90°而进行的观看(如图1)。图1:“正视”位置示意图1.3A级表面:从外部能直接看到、或日常维护时能被直接看到的表面。A级表面分为A1、A2两个表面。(A1、A2表面划分见表下表)1.4A1表面:在产品正常工作状态下、能直接正视到的产品正前外表面。1.5A2表面:在产品正常工作状态下、除A1表面以外的能直接正视到的外表面。17/17类型A级表面划分标准A1表面A2表面机柜机柜前门板、机柜前门镶嵌的装饰面板、面盖等。左右侧门、后门;机箱、插框机
2、箱、插框前面板、上盖板。左右侧面、后面。模块模块前面板模块上盖、左右侧面、后面。1.7B级表面:除A级以外的所有表面。1.8金属表面:包括电镀、氧化、钝化、以及金属压铸面等非喷涂表面。1.9打磨:是一种砂带磨削加工,通过砂带对金属表面进行磨削加工,去除金属表面缺陷,并形成具有一定粗糙度、纹路均匀的装饰表面。1.10基材花斑:电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、或者材料微孔等缘故所造成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。1.11喷涂前划痕:指喷涂或氧化之前因操作不当、或对明显缺陷进行粗打磨等人为造成的基体材料上
3、的一般呈细线型划伤或局部磨擦的痕迹。1.1217/17浅划痕:膜层表面划伤,但未伤至底层(即底层未暴露);对其它无膜层表面则为:目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。1.13深划痕:表面膜层划伤,且已伤至底层(即底层已暴露出来);对无膜层表面则为:目测明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。1.14凹坑:由于基体材料缺陷、或在加工过程中操作不当等缘故而在材料表面留下的小坑状痕迹。1.15凹凸痕:因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平坦的现象,手摸时有不平感受。1.16打磨区:对基材上的腐蚀、划伤、焊
4、接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高光泽、光亮区域。1.17烧伤:拉丝处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。1.18水印:电镀或氧化后因清洗水未及时干燥或干燥不完全所形成的斑纹、印迹。1.29缩水:因材料、工艺等缘故使塑胶或压铸件表面出现凹陷的收缩现象。1.20气泡:指因工艺缘故内部出现的可见空气泡。1.21砂眼:焊接或打磨件表面的疏松针孔。17/171.22披锋:压铸件的分模面上出现或残留的毛刺。1.23露白:镀锌彩色钝化膜因磨擦而被去除、露出锌层,或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜现象,呈现为区不于周围彩色
5、的白色。1.24雾状:镀铬、镀镍表面或透明塑胶表面上的模糊、不清晰、不光亮的现象。1.25局部无铬层:指镀铬表面因电镀工艺的局限而在凹槽内、深孔内、折弯内角等低电位区出现铬层未电镀上的现象。1.26修补:因膜层损伤而用涂料所作的局部遮盖。1.27异物:由材料、模具、环境或机器设备中的灰尘、夹杂物、污物等阻碍而形成的与表面不同色的斑点。1.28颗粒:因材料杂质或外来物(如焊渣等)的阻碍而在表面形成的、颜色与正常表面一致的凸起现象。1.29挂具印:指电镀、氧化、或喷涂等表面处理生产过程中,因装挂用辅助工具的遮挡而使其与零件相接触的部位局部
6、无膜层的现象。1.30色差:颜色与标准色板样品片/件不兼容所产生的颜色不一致,不均匀。1.3117/17图文损伤:印刷图文因局部脱落或擦伤、附着不良、污染等所造成的图形、字迹不完整不清晰现象。2对外观的技术要求2.1总则2.1.1原则:产品外观应美观,颜色均匀一致,单独一零/部件的整体视觉效果不能受到破坏,可不能给人以劣质产品的印象。生产者应认真操作、严格操纵产品质量,幸免在生产过程中出现对各种表面的损伤。2.1.2表面按其在产品中所处位置和质量要求划分为二个等级,即:A级和B级表面;A级表面中按最终工作状态又可分为A1表面和A2表面
7、。各等级每一面上表面缺陷的限定标准详见表2。2.1.3有签样或图纸上有专门要求的零部件,其对应的缺陷优先按其样板或技术要求的标准进行推断。其它结构件表面缺陷的程度不能超出表2的要求,否则为不合格。表217/17中未包括的缺陷均属于不同意范围(但符合零件状态标准的除外)。(注:表2中所列的缺陷个数当在每一表面上超过2个时,每2个缺陷之间的距离必须大于10mm,否则视为同一缺陷,面积以其总和计。)2.1.4关于颜色、光泽和纹理,按零件生产要求进行操纵。除非另外指定,最终的光泽、纹理、抛光应同质量部保存的样品片/件所表现的颜色、纹理和光泽相
8、匹配。当和样品片/件的差异不是专门明显时,是可同意的。机柜、柜门、面板等所表现的颜色、纹理和光泽相匹配表面应在通用整体质量的基础上推断。颜色、光泽和纹理应同有纹理的表面的样品片/件视觉兼容。当同样品片/件相比较时,样板的
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