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时间:2020-05-25
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1、文献综述非晶铁芯裁剪机送料装置的设计1.非晶材料发展的背景和研究非晶铁芯裁剪机的意义非晶合金材料是20世纪70年代问世的一种新型合金材料,是一种各向同性的软磁性材料,由于其单位铁损低(仅为冷轧硅钢片的70%〜80%),涡流损耗小,所以作为变压器铁芯具有极低的空载损耗。随着节能降耗、落实科学发展观的各项政策出台,非晶合金变压器作为一种性能优异的节能产品而被业界看好。非晶铁芯裁剪机是生产非晶合金变压器铁芯的专用生产设备,可以根据产品的工艺参数进行裁剪、堆叠,是非晶合金变压器铁芯生产高效生产设备。对非晶铁芯裁剪机进行开发和研究,能使非晶铁芯材料的生产更趋于高效,有助于改善非晶铁芯
2、在裁剪制作上的长度限制,减少传统剪切机的复杂工艺过程,有效减少因复杂工序而造成的工时浪费。2.非晶合金变压器的发展现状、方向和其制造设备、工艺的基本信息1)非晶态合金材料概述非晶态合金又称为金属玻璃,是一种无晶体结构合金,是近30年来发展起来的新一代软磁材料。非晶态合金采用快速凝固技术,运用平面流高速连铸工艺、以每秒100万°C的冷却速率从钢水直接凝固形成厚度约0.03rnni的薄带。较之传统硅钢薄带,非晶态合金的制造工艺省去了浇铸、轧制、再结晶退火、表面绝缘处理等诸多工序,实现了冶金领域最短的工艺流程,比硅钢制造节省约80%能源。非晶态合金材料具有优异的电磁特性,其突出特
3、点是高磁导率、低铁损,作为铁芯材料制造的变压器比硅钢变压器空载节能60%〜80%。因此,非晶态合金材料是一种集制造节能和应用节能于一身的高科技绿色节能材料。2)国内外发展非晶变压器的历史及其发展前景变压器是电力系统必不可少的设备之一,其性能的改进几乎全部依靠所用的材的更新以及绝缘结构、线圈结构,铁芯结构的变革。变压器效率的提高,是由于使用较低铁芯损耗的磁性材料。初期制造变压器铁芯材料,曾经使用过软薄钢片金属丝,但存在损耗大,时效差等问题。有关非晶合金的报道始于50年代后期,美国的研究者通过极快地冷却熔融的合金,得到了类似金属的非晶合金材料。直到70年代中期,能源费用的剧增才
4、促使电力设备制造商对这种材料产生了浓厚的兴趣,开始探索它们在变压器铁芯中的应用。从而大大地刺激了低损耗变压器的开发,生产和应用,特别是在配电网中的应用。80年代初期,美国的电力公司着手于一系列非晶合金铁芯变压器的现场试验。试验的目的之一就是测定非晶合金铁芯材料在超过它的使用寿命期限后,是否仍维持它们的节能特性;另-•个目的就是脆的铁芯材料是否能经受住严格的运输,安装和运行的考验。非晶合金铁芯变压器的研究在国际上以美国和日本领先。1990年的资料表明,日本己能批量生产50kVA非晶合金铁芯变压器,己试制成单相lOOkVA和三相500kVA非晶合金铁芯变压器。我国从1977年开
5、始研究用快淬法(速冷法)制造非晶合金条带。从性能看,我国试制的实验室产品己达到美国ALLied公司的样品水平。1984年产量不到5吨,1985年增加幅度也不大。但工业产品喷带质量较差,与美、口水平有明显差距。具体表现在喷带表面粗糙,脆性高,厚度公差和宽度公差都很不理想,带材普遍存在着中间薄两辿厚的现象。此外,还有结晶现象,特别是在喷带的始端和终端地方。我国在“七五”计划以前对非晶合金材料的应用主要着眼于电子行业。“七五”期间开始将此材料应用于电力变压器上的研制工作。上海变压器厂于1985年从美国ALLied公司在日本的子公司引进一台30kVA三相变压器卷铁芯,配制了线圈,装
6、配成-台非晶合金变压器。长沙变压器厂1985年从ALLied公司购买了200kg非晶合金材料,摸索铁芯加工工艺,经两次试制,使500kVA中频变压器基本达到设计要求。上海钢铁研究所也研制出lOOkVA三相叠片式非晶合金铁芯变压器。1986年宁波变压器厂利用国产非晶合金材料试制了一台单和3kVA卷铁芯干式变压器,这是国内第一台用国产非晶合金铁芯制造的变压器。国家纪委、经贸委和科委在1996年印发《中国节能技术政策大纲》的通知中就明确指出要“研制和推广非晶态合金磁性材料变压器”,1998年7月国家电力公司在长春召开全国城网改造工作会议上又提出“要重视采用非晶合金材料类型的变压器
7、”。据统计,1995年我国新增和更新配电变压器达35万台,如果全部采用非晶态合金变压器,则每年可节约铁损约126亿kWh,相汽于一座240万kW发电厂的年发电量,经济效益是相当可观的。由于发电量的减少,每年还可少向大气排放C04820万吨、SCM3.67万吨N0x2.39万吨,其环保效益是很明显的。为此,国家很重视推广非晶态合金变压器。1995年曾组织六个变压器工厂进行试制,后又将非晶态合金作为重点攻关项目,并将非晶态合金变压器作为重点推广项目。目前,我国在非晶态合金带材的攻关和非晶态合金变压器推广方面己迈出了可喜
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